一、设备
（一）制麻设备
中华人民共和国成立前，省内亚麻原料厂的制麻设备主要是用手工轮式打麻机进行生产，
没有除尘设施，劳动强度大，环境恶劣，生产效率低，产品质量差。中华人民共和国成立
后，这些设备得到了更新和改造。
1953年苏联援建呼兰、阿城2个亚麻原料厂。从苏联引进以MT—530—Ⅱ型揉麻打麻联合
机和KJI885—Ⅱ型短麻联合机为主的全套制麻设备，及相应的除尘通风系统。沤麻车间装有
电动循环吊车输送原料进出池，打成麻由半手工操作改为机械剥取，生产效率和产品质量都
有明显提高。但是生产实践证明，苏联打麻联合机的长麻出麻率却远比手工轮式打麻机低，
影响经济效益，因此未在全省推广。后来呼兰、阿城2厂也停止使用，仍用手工轮式打麻机生
产。
1966年，为了改变全省亚麻原料加工企业制麻设备的落后面貌，由省化工轻工业厅纺织
工业公司工程师郑颂嘏，组织有关技术人员，在双城亚麻原料厂同工人一起研究制造中国的
剥麻联合机。1968年8月制成剥麻机样机，班产达700公斤，生产效率比手轮机提高2．5倍，
长麻出麻率明显高于苏联打麻联合机，被定型为B734型剥麻机。至1974年省内多数亚麻原料
厂先后采用该机型号仿制，逐渐取代手工轮式打麻机。该机缺点是在运转时一、三节小打手
容易缠麻，以致长麻出麻率仍比手轮生产低。
为了改进B—734型剥麻机的结构，1980年郑颂嘏工程师和克山亚麻原料厂毕谦技师、王
根石助理工程师共同研究，参阅国外资料，提出新型剥麻机设计方案，于1983年1月制成样机
。出麻率比B—734型剥麻机平均提高0．7公斤，其性能接近国外同类设备水平，所产亚麻纤
维成条性好、有光泽，梳成率高。比原剥麻机长麻出麻率平均提高0．5公斤以上，麻号提高
0．5号，并有配套除尘系统，受到亚麻纺织厂的好评，被命名为B—800型剥麻机，1984年通
过省级鉴定，1985年获省科技成果三等奖，在省内亚麻原料厂中被推广使用。
1985年依兰亚麻原料厂引进比利时的长麻联合机和短麻联合机各1台。同年，延寿、兰西
、海伦、拜泉等亚麻原料厂也从苏联购入打麻联合机和短麻联合机，使亚麻原料企业的制麻
设备进一步得到改善。
（二）通风除尘系统
在70年代以前，制麻生产过程中粉尘飞扬，因无除尘装置，车间粉尘含量每立方米高达
200毫克以上，污染环境，严重损害工人的身体健康。1978年克山县亚麻原料厂，自筹资金1
1万元，对制麻车间进行除尘技术改造。由助理工程师王根石研究设计，采用风力输送下脚料
的通风系统进行下抽上送，车间粉尘浓度由原来最高236毫克／立方米，降到国家规定标准1
0毫克／立方米以下，为亚麻原料厂通风除尘闯出一条新路。
1980年省亚麻原料工业研究所张文太和巴彦县亚麻原料厂李贵等，对制麻车间的除尘进
一步研究，安装新型通风系统，采用工艺配合、回风利用、机械密闭、文明操作等综合治理
措施，使车间粉尘含量，由原来最高600毫克／立方米，降到国家规定标准以下，通过技术鉴
定在亚麻原料厂中推广。该项研究获1981年省科技进步三等奖。
1982年克山县亚麻原料厂，在改进设计B—800型剥麻机的同时，设计出用风力输送下脚
料，闭合对流循环的通风除尘系统，于1983年1月正式投入使用。车间每立方米含尘量下降到
6．6毫克，比国家规定标准还低33．6%。同时在其他车间也采取除尘措施，改变了车间和厂
区的卫生环境，成为省内亚麻行业中第一个无尘害的企业。1984年被评为全省亚麻行业“三
无”活动标兵单位，1985年纺织部授予“连续三年实现无死亡、无公伤、无火灾先进单位”
称号。这个通风除尘系统连同B—800型剥麻机一起，被多数亚麻原料厂采用。
（三）纺织设备
50年代建设的哈尔滨亚麻纺织厂，设备是由苏联引进的。此后在生产过程中，对设备进
行了多项技术改造和革新。主要有：
1961年，工程师姚国政、老工人王庆复、陈国财等，历时两年多进行50多次试验，于19
63年制成1台干纺铲刀式半自动落纱机。该机结构简单，性能良好。过去50分钟落一排纱，现
在只需1分钟，减轻了劳动强度，节省了1／3的人力。1967年将栉梳机的短麻运输，改装成气
流运输装置，1972年研制成短麻混麻机，减轻了工人劳动强度，改善了劳动条件。
1979年纺织工业部拨科研费25万元，由省轻工研究所与哈尔滨亚麻纺织厂共同研制新型
皮圈牵伸式湿纺细纱机成功。将原来的罗拉牵伸改为皮圈牵伸式。具有牵伸倍数大，可纺支
数高，成纱强力大等特点，因而获纺织工业部科技成果三等奖。
1981至1985年，国家第六个五年计划期间，结合对哈尔滨亚麻纺织厂的全面技术改造及
4个亚麻纺织厂的改建与新建，在技术装备上，除对原有设备进行更新外，还从国外引进梳麻
机、精梳机、针梳机、单皮圈湿纺细纱机、无梭箭杆宽幅织机、漂白联合机、染色机、轧光
机等新型设备。
二、工艺
（一）沤麻工艺
1．沤麻工艺流程分为：（1）雨露沤麻工艺流程：铺麻→天然雨露→翻麻→捆麻（在气
温20℃左右，雨水适当，15天左右沤好。）（2）温水沤麻工艺流程：捆选麻→装池→浸渍→
出池→晾晒→捆干茎（浸渍：第一次加水15℃，浸泡2至6小时；第二次加水32C，浸泡100小
时左右）。
2．沤麻工艺改革。沤麻脱胶的传统工艺是采用温水沤麻法。脱胶周期长、劳动强度大，
消耗能源多，沤麻的废水又污染环境。1957年以后，对改进脱胶工艺进行研究，主要有加菌
法、充气法和水煮法。
1957至1958年，由中国科学院长春应用化学研究所季鸣时研究员等人，在勃利县亚麻原
料厂进行加菌法试验。加入的菌种是果胶分介菌，加入量为亚麻原茎的5%。沤麻时间由130小
时缩短到80小时，长麻率提高1%，平均提高1号。但因该技术比较复杂，经济上不合算，在生
产中未能推广。
1959至1965年，哈尔滨亚麻厂工程师方时敏、黑龙江纺织工业研究所工程师陈楚才和黑
龙江亚麻研究所工程师顾增玺，先后在呼兰、阿城和依兰亚麻原料厂进行充气法试验。沤麻
时间缩短50%左右，出麻率提高1%，纤维强度提高20%，沤麻废水可以重复利用，减少了污水
排放量，节约煤耗，缺点是纤维手感较硬，颜色较深。
1967年根据苏联的资料，水煮法传入阿城、双城等亚麻原料厂。1968年由顾增玺工程师
主持在双城亚麻原料厂进行试验，煮锅容量为1吨亚麻原茎，脱胶效果较好，在2．5压力下，
脱胶时间仅2—3小时。长麻率提高3%以上，纤维强度也有提高。但水煮法沤麻需要增加压洗
、烘干工序，热能消耗较大，因而中止了研究。
沤麻工艺直到1985年虽经多次研究试验，都未取得突破性进展，仅在操作上做了改革。
沤麻时，把一次给水浸渍改为二次半给水浸渍；出池后晾干上垛，上剥麻机前再加湿养生，
使茎质含潮率达13—14%，使麻纤维变得疏松、柔软，提高出麻率。
（二）打成麻纤维等级评定分号法
打成麻纤维的等级，1951年前沿袭分等制。按纤维长度和色泽，简单地分为6个等级，
由于纤维分等不精，直接影响到亚麻纱、布的质量。1952年，亚麻原料总厂（海伦县亚麻原
料厂），会同纤维检验部门和哈尔滨亚麻纺织厂及各亚麻原料厂共同研究，将打成麻纤维的
分等制改为评定麻号法（简称分号法），即根据实物标本以纤维长度指标考核为主，结合手
感目测，参考纤维的颜色、强度、柔软度、成条性、细度等项目，来确定麻号的高低，分出
由3号到20号共18个级别标志号，麻号越小，纤维质量越好。同一麻号的纤维长短不差3厘米
，色泽一致，不混色。
实行分号法以后，亚麻纺织厂在用料上可以有计划地进行合理配比，保证纱支质量稳定。
对打成麻纤维麻号的评定，由于专供亚麻纤维测试的仪器不全，缺乏科学检测手段，一
直靠直观和比照的方法进行，因而纤维的长度、强度、细度等3项指标的数值，以及含麻屑率
、回潮率、脱胶程度时，都有不同程度的误差，还不能正确地反映出亚麻纤维的真实质量水
平。
（三）纺纱工艺
1．纺纱工艺流程，按长麻、短麻分两种：（1）长麻纺纱工艺流程：
（2）短麻工艺流程：
2．粗纱煮练新工艺。从粗纱到细纱的纺纱工艺，传统的湿纺方法是在细纱机上，先将粗
纱通过热水槽浸渍，使亚麻纤维脱胶软化后，再进入牵伸区，纺成细纱后再进行煮练去除果
胶等杂质，以利于织造和印染。但细纱在煮练过程中，条干结构易受损伤，强力下降。
1955年省轻工业研究所与哈尔滨亚麻纺织厂共同研究粗纱煮练新工艺。改变了传统作法
，先将粗纱放进特制的设备中煮练脱胶，然后再纺成细纱。这项新工艺，使细纱强度提高25
%，断头率下降30%，提高了织造的生产效率，而且成纱结构紧密，表面光洁丰满，同时还减
去了摇纱、细纱煮练等工序，是亚麻纺织工艺的一项重大革新。
3．短麻精梳湿纺工艺改革。为了合理使用短麻纤维，哈尔滨亚麻纺织厂于1980年采用粗
纱煮练新工艺，研究试验短麻精梳湿纺的新工艺，取得成功。提高了短麻可纺性，纺出了中
支纱。1981年通过技术鉴定，1982年应用于生产，全部改造了干纺系统，使亚麻短纤维得到
升级使用，为帆布改产细布提供了条件，并在兰西、延寿、双城亚麻纺织厂推广应用。
（四）漂染工艺
1．漂染工艺流程：
2．细布氯氧连续漂白新工艺。1973至1975年，哈尔滨亚麻纺织厂与省轻工研究所共同研
究成功亚麻细布氯氧连续漂白新工艺，把原来2次氯漂改为1次氯氧连续漂白，取消细纱煮漂
工序，提高了亚麻细布的漂白质量。
3．亚麻绿帆布显色法。1978年哈尔滨亚麻厂，对亚麻绿帆布采用显色法取代硫化染料染
色法。在此基础上研究成功正反两面喂入压液法，解决了色泽出现阴阳面的关键问题，实现
了亚麻绿帆布染色、防腐、防水连续工艺。提高了产品质量和生产效率。
