一、粘胶纤维生产设备
　　　　1958年，黑龙江省第一座人造纤维厂（哈尔滨化纤厂）的粘胶生产设备，均由省内外各 厂调入。其中制胶设备是从丹东化纤厂调来的经典法制胶设备，纺练设备是从山西经纬纺织 机械厂和齐齐哈尔火碱厂拼组而成，设备陈旧，效率很低，工艺过程繁多。1964年进行第二 个化纤厂（牡丹江化纤厂）的建设时，当时比较先进的“五合机”生产设备，是由江南造船 厂、郑州纺织机械厂和青岛纺织机械厂制造的。
　　　　1969年开始改造经典法制胶设备。在浸压粉碎工序：将间歇式的浸压机和粉碎机，改造 为连续浸压粉碎机，以提高工作效率，降低能源消耗。在磺化工序：最初使用的是1932年生 产的双轴双搅拌翼磺化机。该设备齿轮暴露、噪音大，设备陈旧，不能保证生产工艺。1969 年以后改为国产R151型磺化机。纺丝工序：最初使用双面224个锭位、每锭2400孔的纺丝机。 1969年更新为双面120个锭位、每锭12000孔的纺丝机。产量提高，机配件减少，设备维修量 小。二硫化碳生产工序：最初用黑龙江省化工设计院设计的土炉法生产。这种炉子是外加热 ，产量低，消耗高，劳动强度大。1969年改为电炉生产，内加热，工艺稳定，环境污染小。
　　　　1975年，增加了“五合机”的生产能力。新增“五合机”2台，工厂自制80锭纺丝机，代 替60锭纺丝机，提高纺丝的能力。同时增大脱泡桶①（①脱泡桶，是纺丝的关键工序。在纺 丝过程中，水分大断头率高，脱泡桶能脱去水分，避免纺丝断头。）的容积，将间歇工作式 的酸站改造为连续式的酸站，提高了纺丝的质量。1976年，牡丹江化纤厂投资40万元，将牵 伸机、塑化槽等主要设备，由单套改为双套、由单头喷丝改为双头喷丝，生产能力由日产5吨 提高到10吨。
　　　　1978年，对“五合机”工艺设备进行了重大改革，即研究成功“五合机通氯新工艺”② （②五合机通氯新工艺，详见第七章科学技术。）。这项改革，稳定产品质量，缩短磺化期 ，降低了原材料和能源的消耗。这项工艺，后来被上海、成都、青岛等市和内蒙古自治区采 用，荣获纺织工业部和省科技成果奖。1980至1981年，将长束精练机改为短束精练机。改造 后产品质量指标中的白度明显提高，正品率由95%提高到99%，一级品率由75%提高到90%。
　　　　1985年，哈尔滨化纤厂研制成功了硬聚氯乙烯集束槽。原来的集束槽，没有罩，在生产 中产生的毒气硫化氢，随着槽中的气体挥发，损害工人的健康。改造后的集束槽，设有有机 玻璃罩，并通过排气孔排走毒气，减少了毒气污染。
　　　　二、腈纶纤维生产设备
　　　　腈纶抽丝装置全部为国产设备，是依靠自己的技术力量安装的。1974年大庆石化总厂化 纤厂开工所选用的打包机、卷曲机、切断机、纺丝机都是国内首批生产的机械设备，均为试 验装置。加之“文化大革命”期间物资缺乏，有相当一部分设备是用石墨、塑料、玻璃钢、 水泥、陶瓷、钢衬橡胶制造。开工投产的231台设备中有94台用上述代材制造，工艺管线中代 材占50%。通过生产实践，许多代材设备过不了工艺关，因此工厂自投产时起，在设备上先后 进行了7项较大的技术改造。
　　　　1．水洗干燥系统。原设计采用气流管道干燥和U型水洗技术，占地面积大。后来改为长 槽式水洗机和圆网式烘干机。这次改造虽然解决了工艺上的问题，却增加了操作上的难度。
　　　　2．脱盐水系统。最初保证不了脱盐水的质量，又无酸碱计量系统。对此，1973年和197 9年两次进行改造，把原来阴——混床生产流程，改为阳——混床和阴——混床全除盐型流程 ，并增加酸碱计量系统和液位控制器，使水质达到要求，生产更加简化和先进。
　　　　3．硫氰酸纳溶剂除铁器中的排水帽，最初用塑料制成，强度小、耐温性能差，易变型。 1975年改为不锈钢管孔外包尼龙筛绢和不锈纲丝网加固的排水帽，解决了树脂流失问题，保 证了周期生产。
　　　　4．原设计聚合液中的残余单体脱不尽，超过规定标准2—3倍。通过改造，增加第2脱单 体器，使聚合液中的残余单体由0．5%降到0．2%以下，每年节约丙烯腈纶9吨，价值2．5万元 。既提高产品质量，又减轻了污染。
　　　　5．增加硫氰酸钠污水回收系统。原设计无回收系统，投产后造成溶剂损耗过大，最高时 每生产1吨纤维，消耗硫氰酸钠0．5吨，单位成本增加近3000元，从1974年投产后连年亏损。 1977年，车间技术人员自行设计了一套简便的硫氰酸钠污水溶剂回收系统，增加了沉降槽和 过滤器及活性炭再生器等设备，使硫氰酸钠溶剂单耗由500公斤降到80公斤，生产由亏变盈。
　　　　6．水洗系统的洗槽长度不够，水洗机又有短路现象，致使洗涤效果差，丝的含盐量经常 达不到指标。1978年，由车间技术人员设计，在水槽上加两组喷淋水洗管，使丝束的硫氰酸 钠含量由0．1%下降到0．05%以下，纤维含盐量合格率由30%提高到95%以上。每年还多回收2 吨硫氰酸钠溶剂。
　　　　7．丝束上油原采用槽式浸油法。即在槽里装上所需油剂，让丝束从油剂中通过。油剂使 用中要定时排放换新。该法浪费油剂，而且上油效果不好。1981年，设计了一套腈纶油剂补 加强制循环装置，使纤维的含油合格率达到100%。每吨纤维的油剂消耗，由11公斤降到7．5 公斤，每年可节约开支12万元。
　　　　8．1985年，将原来的抽丝厂房中的设备，搬入新厂房增加了6台纺丝机，使生产能力达 到5000吨。
　　　　三、涤纶纤维生产设备
　　　　黑龙江涤纶短纤维生产设备均为国产。其中，VD107型回转干燥机为郑州纺织机械厂制造 ；VD115型充填干燥机为河南省纺织机械厂制造；VD405型纺丝机是上海第二纺织机械厂制造 ；LVD801型后加工联合机是邵阳第二纺织机械厂制造；S762型成品打包机为邯郸纺织机械厂 制造。在1975年，上述设备在国内还比较先进，但在国际上已显得过时。
　　　　1980至1984年，对涤丝短丝生产设备分三个阶段进行了改造：
　　　　第一个阶段，从1980年初到1981年，主要以稳定生产为目标，对喷丝头、卷绕机、组件 预热炉等关键部位进行改造，将螺纹密封喷丝头改为自压密封喷丝头，防止组件漏浆，提高 丝的质量；改进卷绕机喂入轮的标准和精度，机头齿轮箱加厚，改进齿轮精度，减少绕辊次 数，稳定生产、降低消耗；组件预热炉原是井式的，加热不均，操作不便，经过改造使温控 稳定均匀，操作称便。
　　　　1981年中至1982年末为第二阶段，以提高质量为目标，对纺丝冷却成型装置、交频机组 、上油系统进行改造。纺丝的冷却装置由原设计的侧吹风改为新式环吹风装置。投资35万元 ，制作6个系列。1982年末，纺丝6条线的144个部位环吹风装置全部安装完毕，吨丝疵点由7 毫克降到3毫克以下。将原设计卷绕机的机械变频机组，改造为可控硅静态变频机组，保证了 卷挠速度的稳定性。同时改造了原来的上油装置，在后纺联合机的卷曲机后，增设同步淋油 装置，保证纤维上油量，稳定成品含油率，增强了纤维的可纺性能。
　　　　1983年初开始第三阶段的设备改造。改造了螺杆挤压机、计量泵、喷丝板、环吹风等设 备。用700孔喷丝板取代原来500孔喷丝板，使短丝日产量由48．5吨提高到75．6吨，月产量 最高达2268吨，超过设计能力50%，仅此一项就使企业增加经济效益1176万元。同年7月，设 计了新型的电容料位计，代替原来干燥设备旧式料位计，为防止切片堵塞，提高产品质量起 到重要作用。这项改革使当年创效益12万元。
　　　　1984年7月，引进了意大利螺杆，同时将老式螺杆进行改造，试制出代混炼头分离式的螺 杆，使生产能力提高20%，涤纶短纤维的产量从1．6万吨，增加到2．4万吨，每吨产品的利润 从250元增加到700元。
　　　　涤纶短丝设备及时进行技术改造，使短丝产品合格率为100%，一等品率为98%。
　　　　涤纶长丝设备大部分是引进法国、西德、意大利的，在全国同行业中较为先进。为了节 约外汇，1985年从意大利引进高速卷挠头和变频装置，同国产和长丝设备相配套，在原来三 步纺的基础上，建了一条两步纺高速POY生产线，这是我国化纤工业第一条中外设备相结合的 生产线，生产能力为4000万吨／年。