一、葡萄花炼油厂
　　　　葡萄花炼油厂是黑龙江省最早的原油加工厂。1960年初，大庆油田会战开始，由于缺乏 燃料，钻机及各种机动车辆开不起来，石油部决定以最快的速度在大庆油田的葡萄花先建一 座小炼油厂，解决油田开发燃料急需。1960年5月动工，经过4个月的紧张建设，1961年1月27 日年加工原油能力3.6万吨的蒸馏裂化装置建成投产，生产出成品汽、柴油。1965年炼油装置 拆除，调往青海冷湖炼油厂，人员大部分留在大庆石化总厂。
　　　　葡萄花炼油厂虽然加工能力小，投产时间短，但它的建成投产为大庆油田的开发做出了 重要的贡献，也为黑龙江省原油加工工业的诞生和发展翻开了光辉的一页。
　　　　二、大庆石油化工总厂炼油厂
　　　　大庆石油化工总厂是中国石油化工工业的大型骨干企业。炼油厂是总厂的二级单位，也 是国内大型原油加工骨干企业之一，到1985年原油加工能力达500万吨/年。炼油厂建于大庆 龙凤区，地势东北高、西南低，有利于自然排水。厂内设有装油栈桥的铁路专用线。炼油装 置按生产工艺流程由西南向东北顺序排列。
　　　　随着炼油规模的不断扩大和石油产品加工技术不断发展，炼油厂由单一的燃料型，发展 成为燃料—化肥—化纤综合型的石油化工联合企业。炼油厂各时期归属变化情况是：1960年 3月中共黑龙江省委决定成立黑龙江炼油厂筹建处，1961年4月27日黑龙江省石油工业管理局 决定将其更名为黑龙江炼油厂；1962年2月20日国家经委(62)经企饶字第178号文决定，将黑 龙江炼油厂更名为大庆炼油厂；随着生产规模的扩大，于1971年5月13日更名为大庆石油化工 总厂；1983年9月14日大庆石油化工总厂划归中国石油化工总公司管理。
　　　　建设历程大体为6个阶段：第一个阶段从1962年4月到1963年10月，建成年加工原油能力 100万吨常减压蒸馏装置和30万吨热裂化装置及辅助配套工程。分别于1963年10月29日和11月 21日投产成功。第二阶段建设了二期工程。到1966年末又建成13套炼油装置及辅助配套工程， 包括催化裂化、延迟焦化、催化重整、新型常减压蒸馏和加氢联合装置。使原油年加工能力 达到250万吨。第三阶段是提高加工能力。从1966年起，对两套常减压蒸馏装置首先进行改造， 年原油加工能力由250万吨提高到500万吨，同时使两次加工能力与一次加工能力同步提高。 第四阶段是综合发展。1970年至1976年，应用和引进国内外先进技术建成了化肥、化纤两大 生产系统，使总厂由单一的燃料型发展成为燃料—化肥—化纤综合型的石油化工联合企业。 第五阶段是建设了三期工程。1977年到1982年间建成了丙烷脱沥青、氧化沥青、酮苯脱蜡、 糠醛精制、白土精制、加氢精制等9套装置，其设计加工能力为年25万吨，使联合企业又增添 了润滑油型的系列产品。第六阶段是全面革新改造。1978年到1985年末，围绕综合利用资源， 发展深度加工，降低能源消耗，提高企业经济效益，对全厂各装置进行了大规模的技术改造。 36套在用装置改造完成41套次，其中包括常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、催化重整、脱 蜡、制蜡甲苯分离装置、甲苯热脱甲基制苯装置和石蜡低压加氢等18套主要装置。
　　　　主要装置及生产能力：一是燃料油生产有19套装置：(1)1套常减压蒸馏装置。原设计年 加工能力100万吨，改造后达到270万吨。(2)2套常减压蒸馏装置。原设计能力150万吨，改造 后达到230万吨。(3)热裂化装置。原设计加工能力30万吨，改造后达到60万吨。(4)催化裂化 装置。原设计年加工能力60万吨，改造后达到80万吨。(5)延迟焦化装置。原设计年加工能力 60万吨，改造后达到75万吨。(6)洗涤再蒸馏装置。原设计年加工能力15万吨，改造后达到18 万吨。(7)加氢裂化装置。设计年加工能力12万吨。(8)2套加氢裂化装置。设计年加工能力26 万吨。(9)加氢精制装置。设计年加工能力30万吨。(10)气体分馏装置。设计年加工能力11万 吨。(11)分子筛脱蜡装置。设计年加工能力3万吨。(12)轻油脱蜡装置。设计年加工能力12.5 万吨。(13)重油脱蜡装置。设计年加工能力12.5万吨。(14)制蜡装置。原设计年加工能力4万 吨，改造后达到15万吨。(15)石蜡低压加氢装置。设计年加工能力6万吨。(16)制氢装置。设 计每小时产标准氢气2万立方米。(17)催化重整装置。原设计年加工能力12万吨，改造后达到 20万吨。(18)二甲苯分离装置。年加工能力2.8万吨。(19)迭合装置。年加工能力3万吨(当时 已闲置)。二是润滑油生产有9套装置。系统设计年生产能力25万吨，主要有：(1)轻油糠醛精 制装置。设计年加工能力22.5万吨。(2)重油糠醛精制装置。设计年加工能力22.5万吨。(3) 轻油酮苯脱蜡装置。设计年加工能力24万吨。(4)重油酮苯脱蜡装置。设计年加工能力24万吨。 (5)轻油润滑油加氢装置。设计年加工能力10万吨。(6)重油润滑油加氢装置。设计年加工能 力10万吨。(7)润滑油白土精制装置。设计年加工能力3万吨。(8)丙酮脱沥青装置。设计年加 工能力20万吨。(9)氧化沥青装置。设计年加工能力10万吨。
　　　　炼油厂建设共投资2.6亿元，其中生产装置1.2亿元，公用配套工程1.0亿元，其它0.4亿 元。
　　　　三、林源炼油厂
　　　　林源炼油厂由中国人民解放军沈阳军区黑龙江生产建设兵团筹建。厂址建于大庆市大同 区八村，距大庆市中心萨尔图区50公里，位于林源火车站西南5公里处。林源炼油厂的建立， 主要是解决黑龙江省生产建设兵团燃料自给问题。1971年3月开始设计，5月动工，由兵团调 2　500人参加建设。经过33个月艰苦奋斗，至1973年7月建成50万吨/年生产能力的蒸馏催化 裂化装置，当年10月1日试车投产成功。从1976年到1979年又进行了100万吨/年常减压装置建 设，1980年投产。1985年将原设计常压蒸馏装置改造成常减压蒸馏装置，原油加工能力达到 150万吨/年。
　　　　林源炼油厂建厂以来，隶属关系几经变换。1976年黑龙江生产建设兵团撤销，建立黑龙 江省农场总局，炼油厂移交省农场总局。1976年8月，厂名改为黑龙江省国营农场总局林源石 油化工厂。1977年7月，更名为黑龙江省石油化工厂。1983年3月中共中央、国务院决定，将 工厂划归中国石化总公司，厂名为中国石油化工总公司林源炼油厂。从1973年到1985年林源 炼油厂先后建成催化裂化、常减压蒸馏、氧化沥青、分子筛脱蜡等4套炼油生产装置及辅助工 程，总投资7　963.7万元，其中炼油厂7　527.6万元。1985年原油实际加工量为1　387　284吨。
　　　　四、哈尔滨炼油厂
　　　　哈尔滨炼油厂建于哈尔滨市太平区化工路东侧，距市中心15公里。1983年3月前炼油厂隶 属哈尔滨市化工局，1983年3月中共中央、国务院决定将炼油厂划归中国石油化工总公司，厂 名为中国石油化工总公司哈尔滨炼油厂。
　　　　哈尔滨炼油厂1971年开始破土兴建，年加工原油30～50万吨的“大庆70-1”型催化裂化 装置，1977年5月建成投产。1979年正式列入国家计划。1981年增建一套年加工原油150万吨 的常减压装置。炼油厂与北京石油科学院共同设计，于1984年11月建成国内第一套年加工原 料油3万吨的非临氢降凝试验装置。到1985年，先后建成了150万吨常减压、30万吨催化裂化、 3万吨气体分馏、3万吨重柴油非临氢降凝炼油装置和配套的辅助工程，形成了年加工原油150 万吨的生产能力。1985年实际加工原油588 223吨，实现固定资产原值8 603.2万元，净值5 743.4 万元。
　　　　五、黑龙江石油化工厂
　　　　黑龙江石油化工厂于1960年由原黑龙江省石油工业局组织筹建，定名为黑龙江石油一厂。 工厂座落于大庆市让胡路区喇嘛甸境内。1960年改称松江炼油厂，1962年将建设中的安达石 油化工试验厂并入本厂，定名为黑龙江石油化工实验总厂，1974年划归大庆石油管理局领导， 1980年又划归黑龙江省石油化学工业局领导，后改名为黑龙江石油化工厂。
　　　　工厂于1960年在大庆喇嘛甸破土兴建。1963年热裂化装置建成投产。当年加工原油4 831 吨。因装置工艺设备落后，加工原油经济不过关，于1964年改炼龙凤炼油厂的减压渣油，1965 年又改炼焦化蜡油，每年实际加工量为6万吨左右。1965年开始扩建，相继兴建的项目有：年 产800吨环氧化物的次氯酸化装置、管式炉裂解装置、脉动氧化裂解装置、深冷分离装置、络 合分离装置、低压聚乙烯装置、轻油氧化制醋中试装置。只有次氯酸化装置于1967年建成试 车，1969年投入生产。因环氧化物无销路，改产原油脱乳剂。其它装置在“文化大革命”期 间相继停建。1968年对热裂化装置进行了技术改造，改为常压蒸馏—热裂化联合装置，于1970 年7月投产，恢复加工原油，年加工能力15万吨左右。1971年兴建年产300吨丙烯腈装置一套， 次年建成，试车后因无原料而停工，直至报废。1975年1月开始扩建破乳剂配套工程装置，包 括烧碱、裂化分离、破乳剂和低压聚乙烯等4套。1979年5月烧碱装置及配套工程基本建成， 其它3套装置由石油部决定暂缓建设。因后续吃氯产品装置没配套，致使烧碱装置无法投产， 直至报废。1977年厂自筹资金建成一套年产1万吨的氧化沥青装置，于当年试车投产。1981年 兴建轻炔分离装置，年加工轻烃能力10万吨，于1981年4月29日建成投产。1982年开始对15万 吨热裂化炼油装置进行改造，于1983年10月建成年加工原油25万吨常压蒸馏提升管催化裂化 联合装置。11月25日实现一次试车投产成功。从此扭转了原油加工设备工艺落后的局面，为 搞好炼油生产和开发石油化工创造了有利条件。主要生产装置有：
　　　　1.常减压蒸馏提升管催化裂化装置，常压蒸馏部分每年加工量25万吨原油，催化裂化部 分每年加工量(蜡油)13万吨。主要产品：汽油、柴油、燃料油、石油液化气。
　　　　2.常压蒸馏裂化装置，每年加工量10万吨。主要产品：汽油、柴油、燃料油。
　　　　3.轻烃分离装置，年加工量10万吨凝析汽油。主要产品：石油液化气、石脑油、干汽。
　　　　4.氧化沥青装置，年产能力1万吨，主要产品是55#石油沥青。
　　　　5.次氯酸化装置，年产能力800吨，主要产品是环氧乙烷、环氧丙烷、乙二醇。
　　　　6.丙烯腈装置， 年产能力300吨，主要产品：丙烯腈、氢氰酸。
　　　　7.乙醇胺装置，年产120吨。
　　　　六、牡丹江炼油厂
　　　　牡丹江炼油厂位于牡丹江市大庆路东段，系牡丹江市石油化学工业局所属全民所有制企 业。1975年9月开始建设，全市15万人次参加建设会战，30多个企业制造了143台非标设备， 使用钢材2 700吨，总投资1 200万元。共完成建筑面积10 540平方米，安装炉、罐、塔器88 台(座)，机泵73台，工艺管线41 470米，阀门2 950个，仪表、仪器1 462只，修筑铁路专用 线97延长米，敷设电缆22 000米，完成土方6万立方米，建成一套提升管式催化裂化一顶二联 合石油加工装置。至1977年10月工程全面竣工，经过2个月试运转，1978年转入全面试车生产， 1979年正式投入生产，开始纳入国家计划。为提高轻质油收率，从1980年开始渣油掺炼的试 验生产，收到较好效果。1981年采用Y15分子筛催化剂提高渣油掺炼率试生产，使渣油掺炼率 由最初的5%提高到1984年的26.4%(占原油加工量)，轻质油收率突破70%大关，年创利润100万 元，获市科技成果一等奖，企业当年被授予省六好企业光荣称号。1985年作为牡丹江市第二 批改革试点企业，推行了厂长负责制及一系列简政放权配套改革，使企业增强了活力。
　　　　建厂10年来，生产发展较快，产量及经济效益逐年递增，共创产值28 942万元，实现利 润8 848万元，是建厂投资额的5.1倍。共生产汽油、柴油614 548吨、渣油292 129吨、液化 气66 651吨。固定资产净值2 126万元，全厂占地总面积313 033平方米，建筑面积33 131平 方米，其中工业用建筑面积9 673平方米，厂区内铁路专用线1.3公里。全厂职工997人，其中 工程技术人员40人。厂内设22个职能科室，8个车间。在全国同行业中属小型炼油企业，是经 济效益较突出的企业之一。