1963年，省石油化学研究所研究原油直接利用项目。
　　　　1965年，大庆石化总厂投产国内第一台大型铂重整装置，具有国际先进水平，生产苯、 甲苯、二甲苯，年处理能力为10万吨。为提高生产效率，1970年，对装置进行物料平衡、调 整流程并采取减少重整压降、改造抽提塔和增加空气冷却器等措施，使年处理能力提高到20 万吨。每年可为国家增产苯类3万吨。1978年获黑龙江省科学大会奖。
　　　　二甲苯分离是从混合二甲苯中分离出对二甲苯，而对二甲苯则是涤纶纤维的主要原料。 鉴于70年代，全世界化纤工业的突飞猛进，为发挥本厂富有混合二甲苯的资源优势，努力改 变全国人民穿衣依赖棉布的局面，经调研确认，国外新发展的分子筛模拟移动床工艺是生产 对二甲苯的较好方法。1971年，开始由蔡复里、王喜忠、黄秀义等负责研究年产2500吨对二 甲苯装置，由石化总厂自己设计制造，采用研究放大成功的分子筛吸附分离对二甲苯整套技 术，包括单向模拟移动床吸附分离工艺，立式24通阀及筛板式吸附分离塔，并相应建立了快 速分析法，从而得到纯度为95%～97%、收率80%的对二甲苯。在此基础上改进，利用手控严密 操作，终在1974年取得纯度99%、收率90%的对二甲苯。同年，建成第一套年产50吨二甲苯分 离试验装置；1997年，建成年加工能力1．8万吨的对二甲苯分离工艺装置，1978年1月，正 式投料运转，产品全部合格。1978年获全国科学大会及黑龙江省科学大会奖。
　　　　1972年，省石油化学研究所韩维群、刘长裕、唐振东等研制成功的烯醛两步法合成异戊 二烯催化剂和丙烯直接氧化制丙酮，主要指标达到或超过日本及法国的同类产品水平。这两 项成果于1978年均获得黑龙江省科学大会奖。
　　　　为缓和国内甲苯过剩而纯苯不足的矛盾，大庆石化总厂利用自己富有甲苯的有利条件， 自1972年开始，由徐孝义、段文祥、宋安国等研究从甲苯中制取纯苯，1975年，建成全国第 一套年处理5000吨甲苯热脱甲基制苯的工艺装置，一次试车成功。1976年和1977年又进行了 两次改造，将年实际处理能力提高到1．3万吨，并成功地解决了反应温度控制、热补偿、抑 制结焦等问题。本装置由于和催化重整装置建在一起，具有设备简单、投资少、见效快、苯 的质量符合标准、单程收量达到先进水平等优点，是扩大纯苯生产的重要途径。填补了国家 炼油工业的一项空白。1978年获全国科学大会奖。
　　　　1974年，省石油化学研究所孙锡文、温殿武和洪家连等，完成了用固定床由邻二甲苯氧 化制苯酐的科研任务，填补了国家空白，并于1978年获全国科学大会奖。1976年，解凤荣、 樊萍和袁廷芳等为大庆原油轻质馏份的普查，提供分析方法，填补了中国石油化学分析方法 的空白。在1978年获黑龙江省科学大会奖。1976年，李宇卿、贺承祖、刘孝等为大庆开发院 研制成RP—10化学清防蜡剂，在玻璃油管含水井上处理后，清蜡周期可达两个月，减轻工人 劳动强度，提高了采油效率。1978年获黑龙江省科学大会奖。
　　　　1977年，大庆石化总厂铂重整车间，鉴于国内催化重整均为一段混氢工艺，为减少动力 消耗又不影响重整的反应效果，将一段混氢工艺改为两段混氢工艺，提高重整的选择性，使 重整工艺更为合理，进一步提高重整技术水平。在采用两段混氢工艺运转461天的周期内芳烃 率提高3%、液收率增加4．3%、压缩机功率消耗降低12%。1979年获石油工业部科技成果一等 奖。
　　　　1977年，大庆石化总厂以往对219加氢裂化催化剂都不曾进行再生，为满足生产需要并节 约催化剂，加氢车间在加氢裂化装置上首次进行工业规模的再生，取得了较好效果。再生过 程分烧油、烧硫炉出口350℃和炉出口400～450℃升温烧焦三个阶段，而且219加氢裂化催化 剂采用的是硫化不补硫工艺。过去加氢裂化一直使用219催化剂，在生产过程中要保持催化剂 处在硫化态中才能发挥良好的催化作用。按规定硫化氢浓度须保持在0．2%～0．4%，而原料 油中的含硫量只接近0065%，所以要在原料油中再加入0．2%的硫磺粉。在小型装置试验的基 础上，对再生后的219催化剂进行短期不加硫的实验并未发现异常。从1978年开始，将已硫化 的新219催化剂停止加硫而运转正常，且再生后的219催化剂活性良好，既简化了工艺，节约 大量硫磺粉，又减少了污染。1979年获石油工业部技术改进成果一等奖。
　　　　1977年9月，佳木斯石油化工厂年处理原油1．3万吨的砂子炉裂解装置一次试车成功，揭 开了黑龙江省地方化学工业中石油化工史新的一页。
　　　　1977年，省石油化学研究所王树春、李秀等为解决在化肥生产中，环丁矾一乙醇胺脱碳 法代替砷碱液脱碳法后对碳钢设备腐蚀严重，影响开工周期，并给检修带来困难的问题，开 始了缓蚀剂的应用研究。1979～1980年，研究成果先后在合成氨、制氢两套装置上应用。19 82年，通过石油工业部、化学工业部联合鉴定。经过在6万吨年合成氨、2万立米／小时制氢 两套装置上连续3年的工业应用表明，多年运转的老装置经清洗、预膜并维持溶液中五氧化二 钒量在0．6%以上时，可收到明显的缓蚀效果，缓蚀率达99%以上，脱碳系统至少可以2年不检 修，而且仅合成氨装置每年可节约50万元，并减轻环境污染。1982年获石油工业部优秀科技 成果一等奖。
　　　　1978年，大庆石化总厂、大庆石油化工设计院和电子工业部第六研究所共同研制油品储 运自动化系统应用国产DJS130计算机，双机双工控制系统，油罐安全检测、油表计量、阀门 与机泵控制系统，对炼油厂油品储运系统进行集中管理和控制。从1981年投运，系统运行可 靠。1984年，经石油化工总公司等联合鉴定，认为，本系统总体方案设计正确，系统功能完 备，操作方便，有利于安全生产，降低跑、冒、串油，效果显著；另外，由于取消了中间罐 ，缩短工艺流程，减少了大、小呼吸阀损失和调合损失，每年可节约催化汽油3．2万吨，直 接经济效益256万元。1984年获石油化工总公司科技进步一等奖，1985年获全国科技成果二等 奖。
　　　　石油化工总厂的段文祥、翟承剑，鉴于用变压吸附法分离空气，制取富氧的基础分子筛 有选择性的均匀吸附能力，当空气经过时，氮被吸附下来，使氧流出而得到提纯。因此，他 们采用了自制旋转分配阀和筛选出分子筛及按四床二次均压流程操作的关键技术，在5立米／ 小时的装置上实现了从空中制取富氧（纯度94%）。这项60年代的国外新技术，具有设备简单 、投资少、规模灵活、氧浓度可调节、操作安全等优点。1978年获全国科学大大会奖。
　　　　1979年，省石油化学研究所叶照坚、赵芷荃和温殿武等，以偏三甲苯为原料，进行了系 统的合成工艺研究，完成偏三甲苯丙烯烷基化，经空气氧化制二酐，1981年获化学工业部科 技成果三等奖，1982年获国家科技成果三等奖。1980年12月，又完成偏三甲苯液相氧化制偏 苯三酸的研制。1981年获黑龙江省科学院科技成果奖。
　　　　石油化工研究所的孟景然、郝德生等，鉴于石蜡中含有氧、硫、氮等非烃化合物和烯烃 、芳烃等极易变黄且因含有致癌的稠环芳烃而达不到食品级要求，而过去采用酸碱白土等精 制方法，又有效果差、收率低且有废渣的问题。因此，根据石油化工部要把出口石蜡质量迅 速提高一步的指示，经对10几种工业加氢催化剂审慎选择，提出新的低压加氢工艺，于1979 年11月建成我国第一套年加工能力6万吨的石蜡低压加氢生产装置，生产出颜色稳定性符合技 术要求，不含致癌物的工业白蜡，半炼蜡、食品蜡和食品包装蜡。1981年通过部级鉴定，确 认产品收率达到99．2%以上，与旧工艺相比，污染少、自动化程度高，质量及经济效益均优 于白土精制工艺生产的产品。1982年获石油工业部科技成果一等奖，19985年获国家科委科技 成果二等奖。
　　　　1982年，由化学工业部组织鉴定的二酐连续化精制工艺研究成果，采用双层氧化催化剂 、催化除焦和直接分段捕集相结合的方法，为国家均酐生产提供了一条新的连续精制的工艺 路线。1983年获化学工业部科技成果三等奖。
　　　　1983年，大庆石油化工总厂根据国防科工委会议精神，采用大庆减压渣油和热裂化渣油 为混合原料（其中渣油混兑量不低于25%），在延迟焦化装置上试生产出320吨优质石墨舵坯 焦。用这种焦做成的石墨坯具有良好的抗热震性能和力学性能，为我国航天工业找到一个新 焦种。石墨舵坯焦由冶金工业部吉林碳素厂制成石墨舵坯，经航天部试验，性能良好，技术 鉴定认为：产品具有低硫份、低灰份，较低的热膨胀系数和较好的结构，满足了吉林碳素厂 生产石墨舵毛坯的需要，可以正常批量生产。1985年获国家科技成果二等奖。
　　　　1984年，省石油化学研究所和肇东化工厂协作，由傅愈康、于霁厚、李海涛、孙希林等 利用大庆乙烯工程副产品异丁醛，完成用连续法合成乙酸异丁脂的研究成果，并建成年产50 0吨的中试装置，为本省增添了新的溶剂品种。1984年获黑龙江省优秀科技成果二等奖。