一、丙烯腈
　　　　根据国家在大庆建设一套5000吨丙烯腈一腈纶抽丝联合试验装置的决定，1970年大庆市 完全依靠自己的技术力量，设计出5000吨／年丙烯腈的生产装置，1971年，建成投产，取得 纯度99%以上的合格丙烯腈。其生产工艺是：丙烯、氨、空气按工艺要求比例混兑成三元混体 ，加水，在常压下通过催化剂作用，进行氧化反应后，经过分离提纯便得到丙烯腈，并生成 副产品乙腈和氢氰酸。
　　　　该装置是在总结国内经验的基础上设计建造的。在工艺上大胆用国内刚试验成功的多旋 挡流化床反应器，共48层，简化了精馏流程。在设备上采有多种非金属代材，有水泥塔2座、 陶磁塔1座、水泥罐18个、石墨换热器6台、各种塑料管线650米。但由于设计和建造先天性不 足，致使投产后的前几年一直无法正常生产，因故障而停工的次数较多，曾先后进行过大小 技术改造37项。较大的改造如：萃取水系统因原设计流程不合理，水质不合格，萃取解吸塔 （T201）经常发生聚合，影响生产周期。1972年，进行改造，增设立式、卧式两罐和2台水泵 ，用回收装置3公斤／平方厘米的蒸汽凝结水作为萃取水，解决了质量问题，同时，降低了装 置耗水。丙烯腈精制部分因原设计和塔盘用材（木料）不当，时常发生聚合堵塞，1976年， 将塔盘改为不锈钢，1977年，去掉脱氰塔除雾罩，又增添一套氢氰酸精制系统和废水塔系统 ，回收处理排放液，并实现脱水塔强制循环，进一步提高了装置的长周期运转率。改造后生 产每吨丙烯腈需消耗原料丙烯由1974年的2．06吨降至1983年的1．93吨；耗氨由1974年的0． 88吨降至1983年的0．766吨；催化剂由1971年的100公斤降至1983年10公斤；硫酸由1980年的 0．97吨降至1983年的0．703吨；能量消耗由1980年的5．5万大卡／吨降至1983年的2．702万 大卡／吨；开工周期生产天数由1972年的26天，提高到1983年的151天，全年生产达284天。 丙烯腈平均日产12．5吨，丙烯腈出口合格率由1976年的60．1%提高到1983年的99．4%。并自 1980～1983年连续被评为化学工业部优质产品。1985年获国家优质产品奖。
　　　　二、乙烯工程
　　　　大庆乙烯工程，属于生产基本有机化工原料的有七套生产装置，全部技术属于70年代水 平，所有装置均采用计算机控制和数据检测。1977年筹建，1983年建成。
　　　　（一）乙烯装置
　　　　设计能力30万吨／年，包括天然气深冷分离、裂解分离、汽油加氢、丁二烯抽提和辅助 设施等5个单元，采用美国专利，由日本日晖公司承包，生产的乙烯、丙烯是下游装置的原料 。
　　　　（二）乙醛装置
　　　　设计能力6万吨／年，引进联邦德国技术，工艺为：乙烯在氯化钯、氯化铜催化剂的作用 下与氧气反应，一步法直接合成乙醛。
　　　　（三）醋酸装置
　　　　设计能力7万吨／年，单机引进，国内配套；以乙醛和氧为原料，在醋酸锰催化剂作用下 直接氧化成醋酸。
　　　　（四）丁辛醇装置
　　　　设计能力辛醇5万吨／年、正丁醇2万吨／年，引进美、英技术，英国设备，以丙烯和合 成气为原料，在铑催化剂作用下经低压羰基合成，加氢缩合，生产丁醇和辛醇。
　　　　（五）造气装置
　　　　设计能力9000标准立方米／小时，采用美国专利，引进英国设备，以减压渣油和氧气为 原料，经蒸汽部分氧化、脱碳、脱酸、脱硫、生成合成气，供丁辛醇装置使用。
　　　　（六）丙烯腈装置
　　　　设计能力5万吨／年，采用美国技术，由兰州石油化工设计院设计，乙烯工程指挥部自行 采购设备建造。它以丙烯、氨和空气为原料，在C—49及C49—1型催化剂作用下，采用沸腾床 催化剂氧化法生成丙烯腈单体。
　　　　（七）丙酮氰醇装置
　　　　设计能力1．5万吨／年，国内设计制造，它以丙烯腈装置副产物的氢氰酸和丙酮为原料 ，生产丙酮氰醇。