群众性技术革新活动是改善劳动条件、保证安全生产的重要措施，也是提高劳动生产率 与经济效益的有效途径。新中国成立后，党和政府十分重视保护劳动者的安全与健康。在国 民经济恢复时期，把尽快改变劳动条件和工作环境，保障职工的安全与健康，作为恢复国民 经济、发展生产的一件大事和劳动部门的重要工作。全省许多企业开展安全大检查中，发动 群众，破除迷信，解放思想，开展群众性的劳动保护技术革新活动。
　　　　1953年始，正当社会主义建设蓬勃兴起的时候，群众性技术革新活动迅速发展。1954年 1月，牡丹江市劳动模范、国营桦林橡胶厂药料加工车间工人王海德，在工厂领导支持和技术 人员帮助下，以顽强的毅力补习文化，刻苦自学《机械原理》、《机械设计》等机电专业知 识，并融汇于技术革新实践中，克服困难，潜心钻研，革新创造了“电动硬质粉碎机”、“ 密闭式电动筛”、“电动升降切刀机”及“电动割胶机”等4种改善劳动条件、加强劳动保护 的设备，使车间工人由笨重的手工操作实现机械化、半机械化生产，提高劳动生产率5倍以上 。王海德的革新首创精神受到中共松江省委、省人民政府的高度重视，被誉为“全省工人阶 级执行党在过渡时期总路线的榜样，发挥主人翁精神的典范”。3月5日，中共松江省委第二 书记、省人民政府主席强晓初接见王海德，对他大胆革新的思想和革新成果给予高度评价。 3月19日，中共松江省委作出学习王海德发明创造精神的决定，号召全省广大职工学习王海德 的社会主义劳动态度和革新精神，把群众的劳动热情和无穷智慧，引导到改进技术设备、改 进操作方法、改善劳动组织等生产革新中来，发挥企业潜在力量，提高劳动生产率，保证超 额完成国家计划。这为当时全省正在掀起的群众性革新活动指明了正确方向，起到极大的鼓 舞和推动作用。此后，王海德成为工人工程师，有大小劳动保护技术革新300多项，参加指导 厂际技术研究活动上百次，为牡丹江市50多家企业解决100多个技术革新课题，被评为全国劳 动模范。
　　　　1956年，中共中央发出“向科学进军”的伟大号召。黑龙江省各级党委和政府加强对科 技工作领导的同时，进一步动员和组织企业广大职工紧紧围绕劳动保护存在的尘毒危害和安 全设施及笨重体力劳动等问题，深入开展群众性的技术革新活动取得明显成效。在哈尔滨、 齐齐哈尔、牡丹江、佳木斯等大中城市的机械制造工厂中，一向被职工认为苦、赃、累、重 的翻砂铸造工序，实现机械化、半机械化作业；在大中型工业企业的钳工作业中有80%实现机 械化。齐齐哈尔第二机床厂是一个装备比较先进的企业，但装配车间62．5%的钳工“刮研” 部件，仍使用“刮刀”手工笨重操作，每台大型精密部件用手工“刮研”50－60道。老钳工 长期从事繁重的“刮刀”劳动，都患有“三痛（腰、腿、胳膊痛）病”，1957年，工人集体 创造了“导轨磨床”，代替了“刮刀”，由原来刮研一台部件需要11个工时缩短为1．5个工 时，劳动生产率提高6．3倍，从根本上消除笨重手工劳动。不断改善企业的劳动条件，激发 广大职工的劳动热情，提高劳动生产率。
　　　　1958年，群众性技术革新活动受到瞎指挥、浮夸风为主要标志的“左”倾错误的影响， 脱离实际，造成人力、物力的严重浪费。
　　　　1950－1959年，全省广大职工在劳动保护中的革新创造和合理化建议共127710件，其中 安全技术方面43208件，工业卫生方面14603件，女职工保护方面729件，减轻笨重体力劳动方 面31417件，劳动防护用品方面37753件。到1960年，各地企业普遍改进工艺技术、改进生产 工具、改进操作方法，采用机械化和半机械化、自动化和半自动化。全省工业企业实现生产 自动线、连动线6213条，单机自动化14718台，替代千百年来工人使用锤、钎、镐等落后的生 产工具，减轻劳动强度，加大安全系数。全省森工企业采伐生产中，以机械化、电气化采集 木材，代替人抬马拉的生产方式。
　　　　“文化大革命”中，群众性革新活动遭到很大冲击，致使许多革新成果夭折，陷入举步 维艰的境地。在这种状况下，很多企业广大职工仍怀着对党和国家与本职工作的责任感，克 服困难，继续坚持群众性的技术革新活动。
　　　　1970年12月，毛泽东主席亲自签发《中共中央关于加强安全生产的通知》后，群众性的 劳动保护技术革新活动重新开展起来。全省轻工、纺织、机械、军工一些企业中，广大职工 闯过一道道难关，攻克许多技术难题，陆续涌现出一批坚持政治挂帅，坚持党的领导，实行 “两参一改三结合”（即干部参加劳动、工人参加管理，改革不合理的规章的制度，干部、 工人、工程技术人员相结合），大搞技术革新和技术革命（下称双革），积极改善劳动条件 的先进典型。
　　　　哈尔滨锁厂，产品虽小，但加工工艺比较复杂。从铸造、拉型、切断、钻孔、冲压到装 配、烤漆共13个工种74道工序。1970－1973年，该厂着眼安全生产，针对设备的不同特性， 一直坚持开展“双革”活动，先后将冲孔、压花、落料等都改用自动装置，进行锁芯拉槽机 单轨单刀手工送料改为双轨双刀自动送料等214项技术革新，机械化、半机械化生产代替多年 来的手工操作，消除不安全因素，提高劳动生产率1－4倍。与此同时，哈尔滨线厂为改善“ 加工化蜡一身汗、蜡烟熏呛抖抖颤”的作业环境和劳动条件，成立由领导、技术人员、老工 人组成“三结合”攻关小组，改革工艺流程，实现用固体蜡代替液体蜡上光，消除蜡烟熏烤 ，杜绝烫伤事故；车间温度由过去42℃降到20℃左右，解除高温作业工人的痛苦；提高蜡光 线质量，蜡光线强度由103．2提高到103．6，回潮率由6．99%上升到7．5%，接近国家8%的标 准规定；每天消耗蜡料由过去10公斤减少到2公斤，每年节约蜡料费用1000余元。同时，减少 3名司炉工，每年节约工资支出2000余元。此外，还节省生产用煤200吨，价值8000余元。
　　　　1969－1972年，齐齐哈尔和平机器制造厂106车间，仅冲压工段就连续发生9起冲床压断 手指事故，严重影响生产，损害工人的身心健康。1973年，由车间领导和技术人员、工人组 成技术攻关小组，试制成功磁铁吸力开关和冲床光电自动控制器，为制服行程短、速度快且 易发生事故的冲床这个“铁老虎”，确保冲床安全奠定了基础。
　　　　齐齐哈尔重型机器厂二十八车间生产耐火材料，一线工人粉尘危害严重，由车间领导、 技术人员、工人19人组成“三结合”技术革新领导小组，1970－1973年，铸成3000块铝托板 ，铺设11条铁路，并自行设计制造“脉冲式”除尘设备和干燥隧道，制成65米皮带运输机和 布袋除尘装置，使耐火材料工段形成两条自动流水作业线，生产过程和除尘、收尘基本实现 机械化、半机械化，车间粉尘浓度由原来每立方米3000毫克骤降至3毫克，接近国家规定每立 方米2毫克的标准，明显改善劳动条件，减轻工人劳动强度，且节减劳动力50人，300吨压砖 机生产效率由每班压砖700块增加到900多块。
　　　　1978年，牡丹江毛毡厂，为改变毛毡尘危害严重、工人不安心生产的状况，工厂领导发 动群众，设计安装“密闭自动制毡机连动线”，使原有敞开式生产部位全部实行封闭，清除 粉尘危害，改善劳动条件，提高劳动生产率55%；还回收90%的毛毡尘，年回收价值5000元以 上；毛毡密度由0．12克上升到0．24克，提高了制毡质量。