一、食糖产量
早期的黑龙江制糖工业，由于工厂多次易主，原料供应无保证，设备利用率低，生产不
景气。阿城糖厂1908年投产后日平均加工甜菜量仅250吨左右，远达不到设计能力。1908/1909
年生产期产糖量24 570担①(合1248.2吨)。工厂由于厂主变更，经营不善，负债累累，被迫
于1928年连续停产4年。哈尔滨糖厂，1915年正式投产后，由于原料供应不足，技术不过关，
经营管理差，资金短缺，生产难以维继，濒于绝境。从开工生产至1942年26个制糖生产期中，
只有12个生产期开工生产，共产糖28 252.8吨。1949年两座糖厂同时生产，共产绵、砂白糖
7749吨。
中华人民共和国成立后，在国民经济恢复时期，阿城、哈尔滨两座老糖厂边进行恢复性
建设、边扩大生产能力、边开工生产。1950年两座糖厂共产绵、砂白糖14 090吨，1951年产
糖19 214吨，1952年产糖23 317吨。第一个五年计划期间新建的和平、红光、友谊、齐齐哈
尔4座糖厂先后投入生产，加上原有的阿城、哈尔滨糖厂共6座糖厂，1957年产糖105 180吨，
比1952年增长3.5倍。
1958年至1966年，黑龙江制糖工业生产经历了一个曲折的“马鞍形”发展过程。第二个
五年计划期间的头两年，制糖生产仍保持着稳定增长的势头，1958年全省6座糖厂共加工甜菜
62.87万吨，产糖10万吨，1959年加工甜菜100.4万吨，产糖14.2万吨。后三年由于受“大跃
进”浮夸风的错误影响以及农业生产遭受严重的自然灾害，制糖工业生产从1960年走向低潮，
到1962年达到建国以来的最低点。1960年加工甜菜45.1万吨，产糖6万吨；1961年齐齐哈尔糖
厂转产化工产品，哈尔滨、和平、红光、友谊4座糖厂也于1962年被迫停产，1962年只保留阿
城糖厂一家维持生产，仅加工甜菜5.5万吨，产糖0.58万吨，低于1949年的水平。贯彻执行党
中央“调整、巩固、充实、提高”的八字方针后，制糖工业生产逐步得到恢复和发展。1963
年加工甜菜10.26万吨，产糖1.1万吨，1964年加工甜菜37.97万吨，产糖4.74万吨，1965年全
省6座糖厂全部开工生产，共加工甜菜88.52万吨，产糖11.95万吨，比“大跃进”的1958年增
长19.4%。
1966年至1976年，制糖工业生产因遭受“文化大革命”十年动乱的干扰而受到挫折，长
时间处于徘徊不前的状态。
1966年“文化大革命”初期，农业生产相对比较稳定，制糖工业生产原料仍有保证。1966
年加工甜菜117.7万吨，产糖16.2万吨，在“文化大革命”广泛地殃及城乡之后，工农业生产
均遭到严重的干扰与破坏，制糖工业生产又呈下滑的局面，到1970年加工甜菜量又降至89.76
万吨，产糖量降至10.85万吨，回落到1958年的水平。1971年贯彻国务院召开的全国棉、油、
糖会议精神，从1972年起制糖工业生产又逐年好转，1976年全省13座糖厂投产，共加工甜菜101.34
万吨，产糖14.44万吨，比1965年增长20.8%，糖厂增加了7座，产糖量平均每年只增长2%，几
乎停滞不前。
1976年粉碎江青反革命集团以后，特别是中共十一届三中全会以后，经过拨乱反正，调整
经济政策，制糖工业生产进入了高速发展时期。1979年又有8座新建的中型糖厂投入生产，共
加工甜菜118.9万吨，产糖15.6万吨，与1976年相比，平均每年递增4.4%。1985年全省21座糖
厂共加工甜菜372万吨，产糖量达42.03万吨，比1975年增长1.92倍，为1949年的54.2倍，居全
国甜菜糖产量第一位。
二、生产技术
最早建设的两座甜菜糖厂，制糖生产设备都是从国外购入的。阿城糖厂的制糖生产设备
(包括精糖设备)和压制方糖设备购自德国、波兰和俄国。哈尔滨糖厂成套制糖生产设备购自
德国。第一个五年计划期间建设的4座甜菜糖厂，除友谊糖厂由波兰提供全套制糖生产设备并
由波兰专家指导安装外，和平、红光、齐齐哈尔糖厂(渗出以前的设备购自捷克斯洛伐克)的
制糖生产设备，均由国内自行设计、自行制造、自行安装，当时称为中国甜菜制糖工业发展
史上的一大创举。此后建设的中型糖厂均采用经国家轻工业部审定的黑龙江省轻工设计院“
中型糖厂标准定型设计”，制糖生产设备由国内制造，自行安装。
为了适应日益增长的加工能力的需要，提高制糖生产的机械水平，各糖厂对各工序过程
的机械设备，都曾多次地进行技术改造，更新、补充、增加新的先进的机械设备，淘汰了老
旧设备，使生产技术和装备在原有的基础上都有所突破、有所变化、有所发展、有所前进。
(一)制糖生产工艺流程主要设备
1.甜菜流送与洗涤
原有流送沟一般用水泥砌筑，沟较短，卸菜量小。流送甜菜均由人工下菜，每班15人，
用铁叉将甜菜铲入沟内，经皮带输送机干法输送，劳动强度大，效率低，尤其在冬季，甜菜
冻结成块，须用镐刨开，再往流送沟送菜，既破损甜菜，流失糖分，又浪费人力。各糖厂通
过技术改造，都先后增建与扩大了甜菜流送沟和洗涤槽，增设水力喷射枪，增加扬送轮、除
石器、斗升机等，变人力流送甜菜为水力冲菜流送，每班由原15人减至3人，而且大大改善了
劳动条件。以六大糖厂为例，阿城糖厂经过第一次技术改造，于1953年增加了甜菜升运轮(扬
送轮)、甜菜斗升机各1台，为提高满水式洗菜机的洗涤效果创造了先决条件。第二次技术改
造，在原有两条甜菜流送沟的基础上，于1959、1960年先后建成了6条水力冲卸甜菜流送分沟，
结束了靠人力流送甜菜的笨重体力劳动的历史。
哈尔滨糖厂，1949年恢复生产时仍保留原有洗菜槽，后改为满水式洗菜槽，1954年增加
了甜菜洗涤机前除石器和洗涤后二段除石磙，适应提高生产能力的需要。1965年恢复生产时
(1962～1964年停产)，把甜菜洗涤槽扩大到18立方米，增加洗涤甜菜容量。改3条流送沟旁栈
桥为3个甜菜窖，每窖贮存甜菜1 000吨，流送沟位于窖底，同时将沟宽增至500毫米，设水力
冲菜设备，用压力水喷射输送甜菜，取代了人工下菜。1981年的技术改造，为达到日加工甜
菜能力2 000吨的目标，将原有的扬送轮拆除，更新1台日输送甜菜能力3 000吨的扬送轮；拆
除原有洗涤槽，更新1台洗涤甜菜能力3 000吨的洗菜槽；拆除原有甜菜升运机(斗升机)，更
新1台日升运甜菜能力3 000吨的升运机。通过历次的技术改造，实现了大容量、高效率的目
标。
红光糖厂，1959年为增加甜菜流送沟坡度，加高了甜菜流送沟专用铁路路基，改造了洗
菜机，扩大了洗菜容量。1967年增建1条甜菜流送沟，改人工投菜为水力投菜。1978年将甜菜
流送沟加宽至500毫米，把两条流送沟改成钢板沟槽。1980安装1台直径6.2米的甜菜升运轮(
扬送轮)，日升运甜菜能力3 600吨。1981年又扩大了甜菜升运机贮斗容量，为实现日加工甜
菜能力3 000吨的目标创造条件。
友谊糖厂，建厂当时较其他糖厂设备先进，如使用甜菜泵代替各厂普遍使用的甜菜升运
轮(扬送轮)，1958年将建厂时的6条流送沟改扩为4条，贮存甜菜量提高到4 000吨，但仍是
每班15人，人工投菜，劳动强度大，1963年改为水力冲菜流送。1983年扩建，安装除草机、
除石器、甜菜绞笼、喷淋式洗菜机、菜尾高频振筛、甜菜斗升机各1台，甜菜泵2台，扩建了
原有的1号沟，将2、3号沟合并为2号沟，将4号沟扩建为3号沟，新建了4号沟，沟长延至120
延长米，甜菜流送沟两壁和沟底改用青石块砌筑，将原有的两条铁路专用线和1条轻便铁路
线拆除，重新铺建3条铁路专用线，既增加了甜菜上沟量，又减少了厂内倒运费。1984年增
加除石器1台，拆除喷淋式洗菜机和菜尾高频振筛，另建甜菜泵间和菜尾分离间，这一系列
的技术改造，都为扩大日加工甜菜能力3 000吨相配套。
齐齐哈尔糖厂，原设有4条甜菜流送沟，各长100米，容纳甜菜1 500吨，沟内水源来自
成品包装部的冷凝水箱，利用两地标高差的自然压力，冲动甜菜流送。1981年开始技术改造，
为把日加工甜菜能力扩大到1 800吨，进而达到2 000吨，把甜菜流送沟改成钢板槽型沟，沟
内设水力喷枪，喷枪直径55至60毫米，喷枪压力为每平方厘米4.5公斤。把洗菜机有效容量
扩大至27立方米，加高了甜菜流送过程的升运机，将升运斗增加至74个(每斗容甜菜量80升)，
以增加甜菜流送量。
和平糖厂，经1965年和1967年的两次技术改造，已将人力流送甜菜改为水力冲卸流送甜
菜，甜菜洗涤槽能力由建厂时日洗涤1 140吨扩大到2 097吨，对洗涤槽前后工序的设备，如
流送沟、甜菜升运机、除石磙等也都进行了相应地改造，增加了流送能力。
2.甜菜切丝与浸出
这道工序的关键设备是浸出器。浸出器日浸出能力的大小，关系到工厂生产能力的大小，
即工厂的生产规模，切丝设备与浸出器日浸出能力相配套。建国初期新建与改扩建的六大糖
厂，基本都安装罗伯特式渗出罐，14台为一个罐组，每台渗出罐有效容积5～8立方米，罐体
容量小，装菜丝靠人力，间断操作，渗出能力低。甜菜切丝，基本采用鼓式切丝机、平盘式
切丝机两种，切丝能力随渗出罐的渗出能力大小，或增加切丝机台数，或扩大切丝机能力，
如齐齐哈尔糖厂将原进口的切丝机每台装刀16个换成安装每台装刀22个的切丝机。为了提高
制糖生产能力，各糖厂在历次的技术改造中不断地对渗出设备进行改造与更新。一是加高罐
体，增加罐体有效容积，加大渗出量。阿城糖厂，在1959年的技术改造中，把原有的14台渗
出灌体加高，使每台罐体有效容积由7.5立方米增加到9.0立方米，日加工能力由800吨提高到
1 000吨；哈尔滨糖厂，在恢复生产时，将原有的18个小型渗出罐更换成14台罗伯特式渗出罐，
1952年又将14台渗出罐肩部改为半圆形，使罐体有效容积由每台5.7立方米增加到6.54立方米，
日加工能力由600吨提高到800吨；和平糖厂，1957年将建厂时安装的14台渗出罐体加高，由
3.15米加高到4.15米，每台有效容积由原来的7.65立方米增加到11.03立方米，日加工能力由
1 170吨增加到1 500吨；红光糖厂，1956年将建厂时安装的14台渗出罐筒体加高300毫米，每
台有效容积增加到8.4立方米，1959年又把每台渗出罐筒体加高800毫米，每台有效容积达到
11立方米。二是增加渗出罐台数，实行双列操作。在六大糖厂中，除友谊糖厂、齐齐哈尔糖
厂建厂时安装16台渗出设备外，阿城、哈尔滨、和平、红光4座糖厂均安装14台渗出设备。后
在扩大生产能力的技术改造中，哈尔滨糖厂由14台增加到20台，友谊糖厂由16台增加到24台。
至此，六大糖厂分别形成了14台、20台、24台渗出设备罐组并排安装，双列操作。三是安装
连续浸出设备，取代渗出罐组，实现生产连续化、自动化。阿城糖厂在1972～1974年的第三
次技术改造中，拆除了罗伯特式渗出罐组，自行设计、制造、安装了中国第一台大型斜糟式
双螺旋连续浸出器，结束了渗出装罐卸罐靠人力操作笨重体力劳动的历史。1976～1978年的
第四次技术改造中，实现了连续渗出器液位、水菜比、提汁及温度控制自动化。1980～1984
年的第五次技术改造中，安装了由轻工业部从比利时SSEC公司引进技术专利、合肥轻机厂制
造的RT5型最大连续浸出器(主体设备总重量达400吨，在全国为第一台)，使工厂日加工甜菜
能力由1 500吨增加到3 000吨。哈尔滨、和平、红光、齐齐哈尔、友谊等5座糖厂，分别于1966
年、1974年、1976年、1977年、1980年拆除罗伯特式渗出罐组，安装斜槽式双螺旋连续浸出
器，彻底改变了靠人力装填罐、间断操作的生产方式，实现了甜菜浸出连续化或自动化。
3.糖汁清净
各糖厂建厂时安装的清净设备，技术不先进，人工间断操作，容量小，能力低。30多年
来，各糖厂在历次的总体技术改造中，对清净工序的设备都配套进行更新改造，一方面扩大
设备容量，增加生产能力，一方面采用新技术，提高机械化、连续化、自动化水平。清净工
序的主要设备变化：
预灰设备。早期建设的六大糖厂，原设计都是安装预灰桶，沿用预灰和热主灰的办法，
糖汁纯度低。改造后，基本都采用卧式或立式渐进预灰槽(桶)，有效地提高了糖汁纯度。
饱充设备。50年代，红光、和平、哈尔滨糖厂曾采用过三次碳酸饱充法，安装三碳饱充
罐，后均改为二次饱充，拆除三碳饱充罐。为适应扩大生产能力的需要，各糖厂在技术改造
中对原有一、二碳饱充罐采取加高、加粗扩大有效容积或淘汰旧罐、新制大容量的一、二碳
饱充罐等措施，使饱充设备与日加工甜菜量相匹配。如和平糖厂建厂设计日加工甜菜能力800
吨，安装无鼓泡式一次碳酸饱充罐，有效容积5.14立方米，二次碳酸饱充罐有效容积4.9立方
米；1957年改造日加工甜菜能力1 000吨时，将一碳饱充罐顶部加粗，有效容积增加到10.7
立方米，二碳饱充罐加高，有效容积增加到6.8立方米；1981年改造日加工甜菜能力2 000吨
时，新制一碳饱充罐有效容积为12.83立方米，将原有效容积10.7立方米的一碳饱充罐改为二
碳饱充罐。一般一、二碳饱充罐容饱充汁能力高于日加工甜菜能力。
过滤设备，各糖厂最初安装的一、二碳汁过滤设备，基本都是板框压滤机，后相继采用密闭
式叶滤机取代了板框压滤机。唯友谊、阿城糖厂继续使用板框压滤机，配以GP过滤机用作增
稠过滤。友谊糖厂，原一、二碳过滤使用手动板框压滤机，劳动强度大，加之明流出汁，热
气大，温度高，操作条件差。1955～1958年技术改造中，利用从波兰引进的压滤机备件组装
1台新型板框压滤机，加大了过滤能力。1969年又采用国外新技术将板框压滤机改为密压机，
1983年又采用自动板框过滤机，实行程序控制，完全改变了劳动强度大、操作环境差的局面。
阿城糖厂，1964～1974年曾采用密闭式叶滤机，取代了板框压滤机1980～1984年的第五次技
术改造中，为达到日加工甜菜3 000吨的能力，安装了全国同行业设备最大的过滤面积为150
平方米板框过滤机和80平方米的GP增稠过滤机，实行微机控制(微机在制糖工艺上应用，在全
国属首次)。哈尔滨糖厂，最初采用道尔式沉降槽过滤，用真空吸滤机排泥，1967年拆除板框
过滤机，开始采用蝶式密压机，每台过滤面积96平方米，共9台。1982年新增6台GP过滤机，
每台过滤面积521平方米，用作增稠过滤。齐齐哈尔糖厂，原设计一碳饱充汁采用沉降槽过滤，
泥汁经真空吸滤机过滤。一、二碳汁清除杂质，采用阿勃拉加姆压滤机，亦称板框压滤机，
优点是操作简单，调整容易，适应较高的压力(每平方厘米4～6公斤)，滤泥含水分少(只有50%)，
缺点是不能连续作业，拆装清理不便。1972年采用能连续作业的蝶式密闭过滤机，取代板框
压滤机。1977年安装F50片式自动增稠过滤器，取代了一碳汁增稠过滤用的密闭式叶滤机，二
碳汁仍用蝶式密闭过滤机。齐齐哈尔糖厂应用片式增稠过滤器，当时为国内首创。
石灰窑。各糖厂初建的石灰窑，有效容积小，负压操作，(即用窑气泵从窑顶部抽取窑气，
使空气从窑底吸入)，劳动强度大，生产环境差，比容提灰率低。1972年以后，陆续将石灰窑
的通风运作改为强制通风，机械除尘，正压操作。阿城糖厂，在1972～1974年的第三次技术
改造中，将石灰窑负压操作改为强制通风，正压操作，产灰量提高30%。1976年试验成功我国
第一项石灰窑连续自动化灰新技术，改变了石灰窑的生产环境，减轻了劳动强度，缩短了装
窑时间，提高了化灰效率，同时更有利于清净过滤，为提高甜菜日加工量创造了条件。哈尔
滨糖厂，1962～1965年的技术改造，将石灰窑的有效容积扩大至80立方米，1974年改为强制
通风，机械除尘，正压操作，提高产灰量20～30%。红光糖厂，建厂时石灰窑有效容积57立方
米，负压操作，使用梯式卸灰器。1974年将窑体加高2.04米，使石灰窑有效容积增至80立方
米，1975年改为强制通风，正压操作，但卸灰仍用负压操作，1978年将卸灰改为封闭式系统，
安装自控装置，排除了卸灰的阻力。1981年新建1座石灰窑，有效容积80立方米，与旧窑同时
使用。友谊糖厂，原石灰窑有效容积64立方米，1981年又建1座有效容积80立方米的新窑，并
相应地扩大石灰消和器、除渣器等配套设备。齐齐哈尔糖厂，1972年改石灰窑为强制通风，
正压操作。1981年将窑体加高，使有效容积由68.9立方米增至105立方米，继续采用强制通风，
正压操作。改造前后的效应相比；改造前在负压操作的情况下，比容提灰率为每立方米0.6～0.65
吨；窑体加高后正压操作，比容提灰率每立方米达0.83～1.0吨，日产灰能力提高30～35%，
二氧化碳浓度达32.71%，基本适应日加工2 000吨甜菜量的需要。
硫漂设备。原制糖工艺有两次硫漂，第一次是二清汁硫漂，亦称稀汁硫漂；第二次是蒸
发糖浆硫漂，亦称浓汁硫漂，后均改为一次稀汁硫漂。原硫漂设备是硫漂罐，后改为管道硫
漂，负压操作，即利用糖汁高速流动形成的真空，把二氧化硫气体吸入管路中与糖汁发生化
学反应，完成硫漂过程。管道反应速度快，能连续生产，操作简便，节省人力。
4.糖汁蒸发
早期建设的甜菜糖厂，蒸发工艺多采用带零效四效蒸发系统，各效次配置不同有效容积
的蒸发罐，设备笨拙，手工操作，只相当于40年代水平。为适应扩大日加工甜菜量的需要，
各糖厂在历次扩大生产能力的技术改造中，不断增加各效蒸发罐的有效容积，改进蒸发罐的
装置。至1985年末，基本都改造成为四效低真空蒸发系统。哈尔滨糖厂改为四效低真空带浓
缩罐，各效蒸发罐有效容积共计5 020平方米，适应日加工甜菜2 000吨的生产能力；友谊糖
厂，建厂时设计就配置四效低真空蒸发罐5台，总蒸发面积2 107平方米，日加工甜菜能力1 000
吨。1981年和1982年技术改造，扩大日加工甜菜2 000吨生产能力时，将四效低真空蒸发调整
为五效低真空蒸发系统，新增1台加热面积为1 500平方米的蒸发罐，各效蒸发罐的加热面积
合计达4 900多平方米。1983年扩大日加工甜菜能力3 000吨的技术改造，新增加热面积各为
1 800平方米蒸发罐2台，各效蒸发罐又重新调整了排列系统；齐齐哈尔糖厂，建厂时蒸发设
备采用三效等面积(即每台蒸发罐加热面积均为250平方米)长管薄膜式蒸发罐9台，一、二、
三效各3台，1981年和1982年技术改造时，拆除了长管薄膜式蒸发罐，全部改为标准型蒸发罐，
并设浓缩罐1台，改为三效蒸发带浓缩罐的蒸发系统。阿城糖厂，经过五次大规模的技术改造，
蒸发工艺由带零效四效蒸发系统改为四效低真空蒸发系统，由笨重的手工操作改造成蒸发罐
液位自动控制、蒸发糖浆锤度自动控制，蒸发系统实现了微机控制自动化。
5.结晶、助晶、分离
这几道工序的主要设备，一、二、三砂结晶罐(煮糖罐)，一、二、三砂助晶槽，一、二、
三砂分离机(分蜜机)。经过历次技术改造，增加设备台数，加大设备容量，扩大了生产能力，
提高了技术装备水平。
结晶罐。日加工甜菜1 000吨能力的糖厂，一般安装一、二、三砂结晶罐5～7台，每个罐
的有效容积分别为11、14、18、20、24、28、30立方米不等，加热面积为42、63、78、96、
120、150、200平方米不等，罐体由钢板卷制，立式列管加热，罐高6～7米左右，罐径3.4～4
米左右，有的在主管底部加蛇形管加热，以增大加热面积。后来拆除了蛇形管，以卷板式加
热室所取代；日加工甜菜能力扩大至2 000～3 000吨的糖厂，一、二、三砂结晶罐总台数增
加到10～12台左右，每个罐的有效容积多为24、30立方米，少数的有18、45、46立方米的。
每个罐加热面积多为200、240平方米，哈尔滨糖厂有120、134.6平方米的，和平糖厂有150平
方米的二砂结晶罐。罐体结构多改为卷板式加热汽室或立式循环管加热装置，取消了蛇形管。
助晶槽(一、二、三砂)。主要是增加台数和增大有效容积，改间断助晶槽为连续助晶槽，
即把原间歇式三砂助晶槽7或8个串联起来形成组列，使糖膏在停留槽双绞笼的推动下，逐渐
入三砂连续助晶槽。连续助晶具有设备利用率高、助晶效果好和操作、管理方便等优点。
分离机。由原设计安装的直径650、1 250毫米水涡轮驱动或皮带传动的上悬吊篮式分离
机，改为直径800、1 000、1 250毫米半自动或全自动的连续分离机，由间歇操作改为连续操
作，变人工卸糖为机械化卸糖。阿城糖厂已于1984年实现了微机程序控制。
(二)甜菜制糖生产工艺流程
甜菜制糖生产工艺过程基本采用渐进预灰、冷主灰热反应、双碳酸法饱充、两次过滤、
五效(或四效)低真空蒸发、三段煮糖的方法。
(1)甜菜流送与洗涤。将甜菜窖中的甜菜采用湿法输送，经水力冲卸器推动，沿一定坡度
的流送沟流入车间，经框式带耙除草器除草，并经除石器除石、除杂后，由旋转扬送轮或甜
菜泵将甜菜送到满水式洗涤槽，洗涤干净后，再经扬升器或斜溜槽进甜菜升运机，输送到切
丝机顶部卸入皮带输送带上，经磁力除铁器除铁、除杂后入甜菜贮斗，备下道工序切丝。
(2)甜菜切丝与浸出。甜菜切丝采用平盘式切丝机，浸出用DDS或RT5连续浸出器。切丝时，
用升运机将甜菜送入切丝机，切削成均匀的甜菜丝，经输送带传送到连浸器，在连浸器内经
水菜逆流传动提出糖汁，用泵打入加热器，加热的浸出汁经除渣器进入清净工序的预灰槽。
(3)糖汁的清净。采用两次加灰，冷主灰热反应，二次饱充，压力或真空过滤，一次硫漂
的工艺。
浸出汁首先进入渐进式预灰槽，加入一定量的石灰乳，然后进入冷主灰槽或桶，主灰汁
经加热入热反应桶，在反应桶内停留分解后，进入一碳饱充罐，用二氧化碳饱充后，一碳汁
经加热过滤，滤出的一清汁经加热入二碳饱充罐，二碳饱充汁经过滤后，沿管道经硫漂送入
稀汁桶。
石灰乳、二氧化碳、二氧化硫的制备：
石灰石和焦碳按比例混合后送入石灰窑，经高温煅烧分解成石灰与二氧化碳。石灰在消
和器内加水消和生成石灰乳，经除渣、清滤、调浓后用泵送往加灰工序。二氧化碳则经洗涤
后由瓦斯泵压入饱充罐。二氧化硫气体是用硫磺在硫磺炉内经煅烧后产生。
(4)糖汁的蒸发。即把清净处理后锤度较低的稀汁，经加热去水分，使蒸发糖浆达到60～70
锤度，供结晶煮糖用。
清净硫漂后的稀汁经泵入加热器，加热后先进入一效蒸发罐，然后依次进入二、三、四、
五效蒸发罐，经蒸发的糖浆排出蒸发罐后再经过滤由泵送至结晶工序糖浆箱。
一效蒸发罐用乏汽加热，其余各效分别用前效汁汽加热。
(5)糖的结晶、助晶、分离、干燥与包装。煮糖采用三段煮糖，一砂刺激起晶，二砂种子
煮糖，三砂分割煮糖的方法。
蒸发糖浆由真空从糖浆箱内吸入一砂结晶罐，经蒸浓达到过饱和后，投入定量的糖粉刺
激起晶。起晶后，通过连续或间断续料的方法使晶核逐渐长大，糖份充分吸收，当一砂膏锤
度、糖度、纯度、晶粒均达到放罐要求时，则排入一砂助晶槽，通过间歇式或连续式分离机
将糖与蜜分离，分离出的糖加入制备好的转化糖浆混合均匀后送往干燥机进行干燥，经计量
包装入库。一砂洗蜜回煮一砂，一砂原蜜煮二砂，二砂混蜜煮三砂，三砂蜜即废蜜由泵送入
废蜜箱计量后排入废蜜贮罐。
(三)甜菜制糖生产先进操作方法
宾学之三砂糖膏(末段)低纯度分割煮糖法
宾学之，男，1929年生于湖南省湘潭县，1949年8月参加工作，1952年从军委工程学院毕
业，分配到阿城糖厂工作，历任技术员、助理工程师。
1973年开始试验末段糖膏低纯度分割煮糖法，1976年试验成功。
三砂糖膏低纯度分割煮糖法的基本特点：是把煮好的糖膏再一分为二，以增大粒型、减
少漏晶量，弥补三膏初采用连续分离机时出现漏晶量大的不足，降低废蜜损失0.3%左右。为
甜菜制糖使用连续分离机开创了一条新途径。此法曾得到黑龙江省糖业公司两次推广。
初登高先进结晶操作法
初登高，男，阿城糖厂工人技师，1899年生于山东省昌邑县，1932年12月到崔克满糖庄
当工人，1950年省工业厅授予工人技师职称。1952年在一砂煮糖中创造出先进结晶操作法，
后又进一步运用到二砂、三砂煮糖过程中。
1952年以后，初登高多次被评为省、市、县劳动模范，1953年被选为阿城县人民政府委
员，1956年出席全国先进生产者代表会议，1959年被选为哈尔滨市第三届人民代表大会代表。
初登高先进结晶操作法主要是利用高温(摄氏85°～88℃)结晶；运用种晶法起晶；投放
种晶时利用沸点升高测定糖浆过饱和系数；晶粒长大过程中保持一定的温度，控制浓度掌握
过饱和系数；蒸浓加水后逐渐降低温度。
初登高先进结晶法的运用，在生产上取得了显著效果，糖膏的糖蜜纯度差为11.1%，比一
般高3.6%；砂糖的结晶率为53.7%，比一般高3.7%。
红光糖厂渗出罐双列对称操作法
此操作法，是红光糖厂渗出罐组职工于1958年在深入开展技术革命的群众运动中创造出
来的，日处理甜菜量由当时的1 200吨提高到2 200吨，没花国家一分钱，却使生产量翻一番。
原来渗出工序操作过程，是将切丝机切后的甜菜丝顺序地投入排列成圆周形的14个渗出罐中，
使菜丝经过14个渗出罐长时间的运行把糖份渗出来，然后将糖汁送到清净工序，废菜丝送到
干粕车间。由于菜丝在14个渗出罐中流通时间长，每天只能处理甜菜1 200吨左右。采用“双
列对称操作法”，首先将圆周形排列的14渗出罐，分别组成两个组，每一组7个罐，菜丝投入
两个罐组中，双列同时运行，流程缩短一半，时间减少一半，日处理甜菜量增加1倍左右。
三、经济指标
四、经济效益
甜菜制糖工业是投入少、产出多、效益高的产业。中华人民共和国成立初期，政府对甜
菜制糖行业实行高税政策，每吨糖按出厂价课税40%，最高时达44%，(1964年调整为30%)，政
府开支的半数靠阿城和哈尔滨两个糖厂提供的财政收入。第一个五年计划期间至60年代中期，
除三年自然灾害糖厂被迫停产外，六大糖厂共向国家提供利税54 362万元，在全省地方财政
收入中占相当大的比重。制糖工业被誉为“摇钱树”、“糖财政”。
由于甜菜制糖工业以农产品为原料，它的经济效益受农业生产丰歉和农副产品与食糖比
价影响而波动。三年自然灾害期间农业生产歉收，甜菜制糖工业六座糖厂停产五座，经济效
益出现负增长，三年累计亏损2 792万元，“糖财政”变成了亏损户。1983年甜菜生产出现了
历史上第一个最高峰年，甜菜总收购量达518.8万吨，产糖38.1万吨，创利税5 679万元。
黑龙江地区各糖厂生产的食糖，除上调给国家外，均由商业部门统收统销。食糖出厂价
格和商品糖销售价格，根据国家物价政策由省物价委员会、省商业厅、财政厅、轻工业厅联
合发布。1950～1965年，食糖零售价格随着甜菜收购价格的调整与市场食糖供求变化进行调
整。1950年每公斤白糖销售价，最低1元，最高1.50元，全年平均1.21元；1954年调整3次，
每公斤最低价1.17元，最高1.32元；1956年1月份，每公斤白糖价格调高到1.48元，2月至12
月份降为1.46元；1957～1963年7年间白糖价格没有变动；1963年10月，国家物价委员会决定
白糖销售价格在原执行的价格基础上提高20%，黑龙江白糖零售价从1.46元提高到1.78元；1965
年12月底又从1.78元降为1.62元，即每吨糖1 620元，这个价格一直执行到1985年没有变动过。
而这个期间农副产品的价格却多次高调，其中甜菜收购价由每吨52元提高到85元，加大了制
糖生产的原料成本，减少了利税积累。以1981年为例，全年总加工甜菜量304.2万吨，吨糖甜
菜成本为984.69元，加上燃、材料及企管费，每吨成品糖工厂成本1 196.6元，吨糖出厂价格
1 145.13元，生产1吨糖亏损51.47元，产糖33.45万吨，全年共亏损1 790万元。食糖价格20
多年稳住不动，甜菜收购价格及燃、材料价格多次上调，致使制糖工业生产增产却减少收益，
甚至亏损。
尽管如此，制糖工业战线上的广大干部和职工经过艰辛的努力，仍然为发展国民经济作
出了很大贡献。1950～1985年累计完成工业总产值604 012.3万元，其中食糖产值549 389.5
万元；实现利税总额161 270万元，平均每年4 608万元，其中：利润27 252万元，税金134 018
万元，利税总额为同期建厂与改造投资总额的206.6%，为已投产糖厂建设与改造投资额的247.9%。
1981年国家对产糖省实行“以交顶进”(顶用外汇进口糖)以后，五年时间给国家上调食糖68
万吨，既为国家节省了外汇，又使省里获得国家糖奖粮款8000万元。
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