钻井勘探的工艺流程首先是进行地质设计和工程设计，包括井位座标、井深、录取资料 要求、取芯井段、岩屑录井井段、钻具结构、钻头使用措施、分段钻井参数等；其次，进行 钻前准备，包括井场布置、搬家安装、井口准备；再次，是钻井队从开钻到完钻的全过程。
　　　　勘探井钻进过程中的重要项目是地质录井。包括：岩屑录井、气测录井、岩芯录井和电 测录井。岩芯录井的目的是将地下的部份岩石—岩芯，取出地面，通过对岩芯的化验、分析 及综合研究，确定地层岩性、地层构造和油气藏情况，从而认识油气藏（田）的分布及变化 规律，确定合理开发方案。钻取岩芯是钻井勘探中最直接、最有效的手段之一。
　　　　会战初期，大庆油田的钻井取芯技术比较落后，多数使用的是外国老式取芯工具，岩芯 收获率一般只能达到30—50%，岩芯直径只有40—80毫米，为解决岩芯收率低、直径小的问题 ，会战指挥部组织技术人员、领导干部和工人组成的攻关小组，选定单筒取芯为目标进行科 学研究。到1963年成功地研究出单筒大直径取芯技术，使取芯收率提高到95%以上，岩芯直径 达到130毫米左右。
　　　　单筒大直径取芯，收获率高，岩芯直径粗，但单位进尺少（每筒取芯进尺一般不超过10 米），劳动强度大，周期较长。1964年8月开始研究长筒取芯钻具，以缩短取芯时间，提高劳 动生产率。1966年7月，1803钻井队在杏136井使用长筒取芯钻具，取芯进尺117．87米，收获 率100%，创长筒取芯最高纪录，也创造了当时世界取芯长度的最好水平。 (见附图)
　　　　长筒取芯在使用时，容易发生断钻具、断岩芯筒等井下事故，以后根据地质要求，已没 有连续取芯的必要，因而没有在整个油田普遍推广使用。
　　　　1978年大庆油田自行设计制造了701一I型双筒取芯工具，用卡箍式岩芯爪代替单筒的投 砂蹩泵割芯工艺，取出的岩芯收获率高，岩芯质量好，并改善了钻井工人取芯的劳动条件。 为满足油田开发的需要，防止取芯钻进时泥浆污染岩芯，获得可靠的油层物理参数，个别钻 井队使用了大庆油田自行研制的双筒密闭取芯工具，平均密闭率达到85%以上。
　　　　1983年开始研制了701—II型取芯工具，增加螺旋扶正器等部件，弥补了701—I型取芯工 具内筒不能循环泥浆的不足，使取芯工艺更加完善，取芯的平均收获率达到93%以上（石油部 规定岩芯收获率不得低于90%，大庆石油管理局规定岩芯收获率不低于91%）。
　　　　1984年进，步研制84—I型长筒取芯工具，1985年投入现场使用，平均收获率94．9%，平 均单筒进尺13．47米，显示了这种类型取芯工具的优越性。同时引进了美国克里斯坦森250P 型长筒取芯工具和与之相配的金刚石取芯钻头，进一步提高了取芯水平
　　　　大庆油田的探井取芯进尺占探井总进尺的6．6%，超过国内其它油田1—3%的比例，成为 我国各油田中取芯最多的油田，收获率均在90%以上。由于研究、制造、生产三方面的共同努 力，已形成了适应不同地层、不同井深的9种结构、11种规格的取芯工具和23种取芯钻头系列 ，使钻探水平不断提高，满足了油田勘探、开发对取芯的需要。