探井试油按以下流程进行：1．通井、洗井、探明井内状况；2．压井；3．射孔；4．下 管柱替喷和诱导油气流；5．测试油层压力，温度；6．求取产油量，并取得产出物的样品； 7．自喷井和少数重点非自喷井的高压物性取样。
　　　　探井求产方法较多，最主要的是提捞法和气举法，并随着技术的发展有所变化。从1983 年开始使用引进的江斯顿测试器求产，层数逐步增多。其它方法还有自喷测试法、溢流法、 测液面上升速度法、抽吸法等。
　　　　通过试油，可确定本井是否具备工业生产价值。
　　　　一、油管浮子测试
　　　　浮子测试是利用电流回路原理，以浮子作为开关，在油管内探测液面瞬时高度，按一定 时间间隔进行测试，从而系统地测得液面上升规律，根据油管容积计算产量。用携带样桶可 及时取样化验，进行定性分析。
　　　　试油试采分司从1982年11月开始使用油管浮子测试，到1983年9月在2口井上、8层次进行 了试验，获得成功。
　　　　1984年测试18层次，均一次成功。1985年测试12层次，成功11层次，成功率为91．7%。
　　　　浮子测试的优越性是：下井管柱结构简单，操作方便，成功率高；可测得不同回压条件 下的油层产量及变化规律，适应由零到自喷的各种产量和各种液性；因与封隔器配合使用， 可得到单层试油成果；施工成功率高、速度快。
　　　　二、电缆式高压物性取样
　　　　电缆式高压物性取样特点是保留原CY—612型取样筒，只改变取样筒开关控制部份，用电 缆将仪器下入预定层位，通电点燃火药柱，将子弹销推开凡尔取样；然后利用弹簧恢复原状 而关闭，达到取样的目的。
　　　　该项技术革新从1983年6月在古32井进行了第一次试验，1984年在4口井（金6、金2、金 71、古301）继续试验，累计取样23支，成功率91．3%。失败2支原因是电缆绝缘不好和子弹 销脱掉。1985年在11口井（金6、古13、41、38、702、升22、29、36、树1、103、朝63）取 样39支，成功率62．5%。失败的主要原因是取样器操作深度不够、油管下深不够等所致。
　　　　三、气举孔排液
　　　　为了解决外围探井井深大于1500米排液难的问题，试油试采公司于1983年正式使用由大 庆科委签定推广的气举孔排液技术。它的结构简单，在油管短节上钻一个直径1．0—1．5毫 米的圆孔，根据排液深度的不同，把气举孔短节放在不同深度处，气举流程与直接气举相同 。其工作原理是当压风机工作时，压缩空气进入油管环形空间，使环空内压井液的压力不断 升高，液面不断下降，压井液开始沿油管从井口被顶替出来，当环空液面下降到第一个气举 孔时，压缩空气通过第一个气孔进入油管，使油管内第一个气孔以上的压井液混气而比重降 低，同时压井液被继续排出井口。一口井油管上可以有若干气举孔。最后，压缩空气通过油 管鞋进入油管，举出油管鞋以下的压井液。
　　　　通过水力计算，可以确定气举孔的个数、位置、气举孔的直径，确定气举孔排液所需的 总时间。
　　　　1983年在10口井上气举22次，‘排液井最深可达3200米。
　　　　1984年在金3、14、43、2、卫深8、英15、18等7口井下气举16次，排液井深在2500米左 右，采用2孔气举（2级气举），气举排液效果很好，加快了排液速度，提高了压风机的效果 。
　　　　四、地层测试
　　　　1982年，大庆试油试采公司和钻井一公司从美国引进的江斯顿地层测试器，于1984年开 始推广使用。其特点主要是在钻井途中发现油气显示，可立即进行裸眼测试，较快地获得油 层资料，为部署下部探井及时提供依据，完井后套管内测试也较常规试油速度提高2倍。经1 100—3200米不同井深的井进行测试，成功率达到90．5%，最高地层温度为摄氏118．9度时仍 能适应。对自喷层、油水层、气层测试也都获得了成功。
　　　　江斯顿地层测试器的使用提高了试油速度、缩短了试油施工周期，并降低试油成本20— 50%，主要缺点是对特低产层不能适应，根据大庆外围地质特点，不适应面约占30%。