一、钻杆
　　　　1960年至1966年，大庆油田钻井使用的钻杆多数是苏联、捷克、罗马尼亚等国生产的细 扣钻杆，直径41／2时、长9米和直径59／16时、长12米两种、壁厚12毫米以上。这两种钻杆 ，在使用过程中由于管壁较薄，钻杆接头容易磨损而造成漏失被刺坏。
　　　　1967年，部份钻井队使用了鞍山钢铁厂生产的高碳钢钻杆。
　　　　1971年，大庆油田1205、1202钻井队首先试用了从西德进口的无细扣钻杆。1973年，从 日本、意大利进口了大批直径5时、长9．5米的无细扣钻杆。这些钻杆单根长度均匀、耐磨、 耐用，每套钻杆能连续使用二年以上，可钻井近50口。1975年油田管子站自制的闪光对焊机 投产使用，将原41／2时的细扣钻杆全部改成闪光对焊钻杆。
　　　　1976年至1985年间大庆油田管子站将引进的部份钻杆回收观察，证实了从西德和日本引 进的钻杆钢度弹性强，受力后能恢复原形，接头耐磨度高，表面致密，锈蚀均匀无斑，管体 折断现象极少。多数钻杆经过两次对焊，少数已达三次对焊，使用已达3年至5年，每套钻杆 钻井80口。从意大利进口的钻杆质量较差，钻杆对焊接头轴向偏差大，偏磨严重，易造成早 期切头，出现井下断钻具事故。到1985年底钻井使用的钻杆多数从日本进口，其他进口钻杆 逐年减少。
　　　　二、方钻杆、钻铤
　　　　1960年至1973年间，油田普遍使用的方钻杆，钻铤是苏联、罗马尼亚和捷克生产的方钻 杆．规范是41／2时×10米和59／16时×14米，有细扣；钻铤规范是53／4×8—9米和7时×1 1—12米。质量较差，管体易断裂，丝扣易刺穿，有的丝扣经检查发现本身就有伤。
　　　　1973年开始引进日本、法国和西德生产的方钻杆、钻铤，也有少量美国生产的，规范为 ：方钻杆41／4时×12米，51／4时×15—16米；钻铤53／4时×9米、61／4时×9米、7时×1 1—12米。这几个国家生产的方钻杆和钻铤经长期钻井使用，证明质量较好。主要特点是耐磨 、弹性好、受力后不易变形，没有刺穿和断裂现象，到1985年底还没发现报废的方钻杆和钻 铤。
　　　　三、刮刀钻头
　　　　1960年石油会战初期，大庆油田钻井使用的刮刀钻头，是采用生铁堆焊工艺制造的。由 于生铁焊条硬度低，不耐磨，钻头下并工作时间不长，堆焊磨损，造成硬质合金掉块和剥落 ，影响钻进。为了解决这一问题，改用废钢丝绳的钢丝代替生铁焊条，进行钻头堆焊。1963 年，这种自制钢丝堆焊刮刀钻头平均进尺达到了578米／只，比生铁堆焊件提高效率三倍多。
　　　　刮刀钻头结构是搭接形式，钻头体是铸钢，刀片为锻钢，电焊总装时质量很难保证，常 出现掉刀片事故。为提高刀片和钻头体焊接强度，设计了全部采用锻钢制造的、由钻头体、 分流头、刀片三部分组焊而成的刮刀钻头，不仅提高了焊接强度，而且为选择刀片的削角和 水眼喷射角创造了有利条件，使用了焊接性能良好（溶化温度低、流动性能好，焊接程度高 ）的105钢焊接硬质合金，并将堆焊法改为敷焊法。
　　　　1964年10月，1206钻井队使用黄铜敷焊的刮刀钻头钻进了1006米，闯过了“千米”大关 。1965年开始先后采用过炉中焊、浸铜焊，电渣冶炼、镶装松弛处理、氮氢保护烧结以及粉 沫冶金浸渍氢气保护烧结等制造工艺。1966年建成粉末冶金浸渍氢气保护烧结刮刀钻头生产 作业线，生产的400只烧结刮刀钻头，平均进尺达到了877．64米／只。
　　　　1971年设计制造了“双切削角斜拉筋刮刀钻头”。1972年8月，1205钻井队使用这种钻头 钻成了两口“大三一井”（即一天时间，一个钻头，钻完一口井）进尺分别为1236米、1230 ．72米，机械钻速为70．53米／小时和77．80米／小时。
　　　　1974年在新区会战中，全面推广使用了“双切削角斜拉筋刮刀钻头”，平均进尺达到了 1083．48米／只。有85只刮刀钻头实现了一只钻头钻完一口井。1202、1205钻井队各打成一 口“大三一井”，刷新了会战以来刮刀钻头的各项使用指标。
　　　　1982年，在油田推广使用了金刚石刮刀钻头。这种钻头具有耐磨、切削快、寿命长的优 点，提高了单只钻头的完钻率，大大提高了打中深井的速度。钻井二公司钻调整井的钻井队 年平均进尺为19143米，钻头平均进尺，1109米／只，钻头进尺上千率为84．2%。到1985年， 平均每只钻头的进尺1142．71米，钻头进尺上千率提高到93．8%。