立足本企业，坚持革新、改造、挖潜，是大庆石油化工总厂高速度发展的成功经验之一 。
　　　　依靠技术改造，使炼油生产能力由原设计年加工原油250万吨，提高到500万吨，翻了一 番。相当又建一座相同规模的炼油厂，而改造投资仅占原投资的三分之一。
　　　　依靠技术改造，进一步增强了企业活力。从1979年到1985年末，技术改造累计投资1254 2万元，先后对在用的36套石油化工生产装置进行了41套次的技术改造。此外对贮运系统、热 力管网系统、污水排放系统也进行了大规模的技术改造，共完成技术改造项目223项。通过改 造收到了节约能源、保护环境、提高产品质量、增加收益等综合效益，有18套生产装置的经 济技术指标达到了全国同类装置的先进水平。1984年被国家经委评为技术改造先进企业。
　　　　一、加工能力改造
　　　　1．一套常减压蒸馏装置改造 这套装置投产于1963年10月29日，1966年6月开始改造， 同年7月23日试运，28日进油，开工后达到了设计要求。原油加工能力由100万吨／年，提高 到270万吨／年，航空煤油收获率提高了0．3—0．5%。改造使用钢材400吨，投资300万元， 分别占原建钢材1164吨的34．3%和1518．9万元投资的19．75%。
　　　　2．二套常减压蒸馏装置改造 该装置投产于1965年9月5日。1969年9月9
　　　　日改造施工开始，10月26日改造结束并投产。改造投用钢材293吨，占原基建投用钢材1 151吨的25．5%；改造投资224万元，占原基建投资1297万元的17．27%。改造后原油加工能力 由150万吨／年提高230万吨／年。
　　　　3．热裂化装置改造 一套常减压装置改造后原油加工能力大幅度增加，迫切需要二次加 工装置提高加工能力。1967年5月21日至7月8日对热裂化装置进行了提高加工能力的改造，使 原加工能力由30万吨／年提高到60万吨／年。
　　　　4．流化催化裂化装置改造 1976年6月至9月，进行了改造，使装置加工能力由原设计每 年60万吨，提高到80万吨／年。
　　　　5．催化重整装置改造 两套常减压装置改造后，原油加工量由250万吨／年提高到500万 吨／年。为了增产苯类产量，1970年10月进行了改造。耗用钢材233吨，占原建钢材用量968 吨的24%，投资147万元，占原建总投资1382．3万元的10．6%。使装置加工能力由12万吨／年 提高到20万吨／年。
　　　　此外，对延迟焦化、脱蜡、制蜡等二次加工装置，也相应进行了提高加工能力的改造。 从而使二次加工能力与一次加工能力相配套。
　　　　二、燃料油系统技术改造
　　　　1．一套常减压蒸馏装置改造 改造的目的是将燃料油型装置改造成为燃料、润滑油型装 置，降低装置能耗，节约能源，消除污染，保护环境。由于改造工程规模大、项目多，所以 分期进行。所有改造均在装置计划检修期间进行。改造从1980年开始，当年完成了主要项目 。从1981年起逐年完善提高，到1985年未，取得显著效果：
　　　　（1）每年可回收减压塔顶油气12500吨，每吨按140元计，价值175万元，同时消除了对 环境的污染。
　　　　（2）装置每加工1吨原油能量消耗由27．6万大卡，降到1985年的13．77万大卡，折合标 准燃料11公斤。按年加工原油250万吨计，全年节约燃料27500吨，价值123．75万元。
　　　　（3）生产出合格的润滑油原料。
　　　　2．二套常减压蒸馏装置改造 改造目的是以生产燃料油为主，兼顾生产润滑油原料和节 约能源。由中国石化总公司北京设计院设计，1982年7月25日至9月29日实施，10月初投运正 常。改造耗用钢材760吨，投资454．7万元。改造后，每加工1吨原油的能耗由1981年的22． 67万大卡，下降到1985年的12．9万大卡。
　　　　3．热裂化装置节能改造 热裂化装置于1983年7月18日停工改造，内容以节能为中心。 按加工量1970吨／日，总收率67%设计。主要包括加热炉改造，使加热炉效率提高到85%以上 ，利用油品余热产生10公斤／厘米2和3公斤／厘米2两种不同等级的蒸汽，利用低温余热加热 采暖水等。1983年9月开工后运转正常，达到了设计指标。装置能耗由45．97万大卡／吨，降 至1983年11月份的32．86万大卡／吨。一年节能折油7866吨，按高价油计算，净增利税336． 8万元。装置改造总投资245万元。9个月收回投资。
　　　　4．流化催化裂化装置节能改造改造 工程分两年完成，1981年将主风机D800—21更换为 D800—33，新建三资U型管换热器，回收分馏系统顶循回流和轻柴油、重柴油机经换热后的低 温位余热供冬季采暖。1982年增设了烟气能量回收系统。改造后主要效果是：
　　　　（1）烟气轮机带动主风机每小时可回收功率1600千瓦，加上废热锅炉产生10公斤／厘米 2250℃过热蒸汽11吨／时，可使装置能耗下降14万大卡／吨原料。
　　　　（2）每小时可收热能264万大卡，加热热水，冬季供生活区采暖。按采暖时间半年计算 ，全年平均可使装置能耗降低1．5万大卡／吨原料。
　　　　（3）装置能耗由1980年的92．67万大卡／吨，降到1985年的65．6万大卡／吨。
　　　　5．催化重整装置技术改造 催化重整装置技术改造主要内容有：采用分段混氢新工艺， 简化芳烃抽提流程，使用双金属催化剂反应环境控制节能改造等。此装置有8台立式圆筒加热 炉，设计总负荷2580万大卡／时，平均热效率65%左右。燃料消耗占装置总能耗的50—55%。 1979年10月利用8台炉并列排列的特点，建成了8台加热炉的联合烟道（简称八合一烟道）， 并增设了公用对流室。使加热炉热效率提高到82%，仅此一项就使装置能耗下降了13．5万大 卡／吨。
　　　　改造后主要效果是；
　　　　（1）装置消耗燃料气由1978年的95．60公斤／吨，下降到1980年的78．34公斤／吨。
　　　　（2）所生产的石油苯和石油甲苯两种产品荣获国家质量银质奖，混合二甲苯被评为部级 优质产品。
　　　　6．延迟焦化装置节能改造 为了降低装置能耗，节约能源，从1978年到1984年，先后实 现节能改造项目34项。使装置能耗由1977年的68．43万大卡／吨，下降到1984年的30．9大卡 ／吨。
　　　　三、石蜡系统改造
　　　　石蜡系统包括轻油冷榨脱蜡、重油冷榨脱蜡、石蜡发汗、白土精制、石蜡低压加氢精制 、石蜡成型、分子筛脱蜡等7套装置。其中分子筛脱蜡工艺技术比较先进，石蜡加氢是20世纪 70年代末开发的技术。其余5套装置均属20世纪30年代的工艺技术，设备陈旧。
　　　　为了改造石蜡系统落后的工艺和设备，从1978年到1981年，从国外引进设备对冷榨脱蜡 和制蜡进行改造之后，又对引进设备进行了改造。
　　　　1．轻油脱蜡和重油脱蜡2套装置的改造
　　　　（1）轻油脱蜡改造1978年从日本国引进12台全自动压控过滤机，以及附属仪表等设备， 1979年完成安装任务。
　　　　（2）重油脱蜡改造1981年引进12台全自动压控过滤机和25台仪表，国内配套设备及三大 材料消耗总投资110万元（耗用钢材120吨、木材40立方米、水泥95吨），改造于1982年完成 。
　　　　2．发汗装置改造 1979年增设了热能回收系统，改革化蜡发汗工艺，一年可节约蒸汽1 4000吨，折合人民币11万元。增设15台发汗罐及皂蜡生产系统，使发汗系统处理量由10万吨 ，提高到16万吨，同时增加了新产品—皂蜡。
　　　　3．石蜡成型改造 1980年2月和5月建成并投产了两套石蜡连续成型装置，代替了原来考 式的板框成型机，实现了石蜡成型生产连续化。
　　　　4．分子筛脱蜡装置余热及冷凝水回收 根据分子筛脱蜡装置中间馏台油冷却器（冷2／ 1—4）的热负荷较低的情况，1968年2月份将其中一台180米2的冷却器（冷2／4）从原流程中 切出，改为精制原料和反应器脱附蒸汽的换热器（换—3），用以回收脱附蒸汽的一部分热量 ，以及低温位余热利用。使装置能耗由1980年的301．84万大卡／吨，降到1985年的191．15 万大卡／吨，达到了全国年同类装置的选进水平。
　　　　四、化纤系统改造
　　　　1．丙烯腈装置技术改造丙烯腈装置自投产起到1985年，共实现革新改造项目37项。其中 较大项目是：
　　　　（1）回收氢氰酸制取丙酮氰醇。在装置生产丙烯腈单体的同时，副产一部份氢氰酸。氢 氰酸是剧毒物，同时也是极好的化工原料。由于沸点低、易聚合、不易运销，只好白白烧掉 ，既浪费资源，又污染环境。而建成的氢氰精制系统的设备长期闲置。车间工程技术人员自 行设计，将氢氰精制系统改造成为丙酮氰醇生产系统。1981年2月投入使用，每年可回收氢氰 酸350吨，生产丙酮氰醇1000吨，增加收入100万元。
　　　　（2）丙烯腈合成系统改造。这套装置设计能力为5000吨／年，但由于工艺和设备问题， 实际生产能力仅为3500吨／年，而且原材料消耗、能耗、催化剂单耗都达不到原设计水平。 为了提高装置生产能力，降低消耗，确定采用细颗粒C—41新型催化剂，对反应器、氨中和塔 及其相应系统进行改造。1984年10月15日至12月10日，完成了丙烯腈合成系统改造全部工程 ，并于12月18日投料，12月19日生产出合格丙烯腈。经过一年多的生产实践，各项技术经济 指标均达到设计要求，装置生产能力由3500吨／年，提高到5500吨／年，各项消耗指标大幅 度下降，丙烯腈收率接近上海石油化工总厂化工二厂引进装置的水平，获得显普的经济效益 。
　　　　①改造前生产能力为3500吨／年，单位成本1519元／吨，改造后单位成本降为1193元／ 吨，改造后这部份产品净增利税为114．1万元。
　　　　②改造后生产能力为5500吨／年，比改造前产量增加2000吨，按厂内价格2300元／吨计 算，增加产量部分的净增利税335．5万元。而改造投资仅为174万元。
　　　　2．腈纶抽丝装置改造 腈纶抽丝装置原设计年生产能力3000吨。由于丙烯腈装置生产能 力的提高，使化纤厂生产不配套。为此，1985年对腈纶抽丝装置进行了扩建。新建1座抽丝厂 房，将原抽丝厂房的纺丝设备搬迁到新厂房，并增加了2条练丝生产线，使生产能力达到500 0吨。与此同时，购进3套膨体毛条设备，安装在原抽丝厂房内。利用抽丝车间生产的腈纶长 纤维生产膨体毛条，年生产能力2000吨。
　　　　五、热力管网改造
　　　　大庆石油化工总厂地处高寒地带，冬季职工住宅、工厂厂房采暖和生产中工艺及仪表伴 热，需大量蒸汽。然而生产中却有大量的100℃—130℃温位的油品、化工原料用循环水冷却 。1981年组织了调查研究，制定了低温余热回收及利用方案。1982年进行改造施工。
　　　　1．炼油厂低温余热回收与利用。
　　　　包括3项工程：
　　　　（1）低温余热回收设施在10套生产装置增设40台换热器，建设2座换热站（东、西两站 ），改造4座凝结水站。共回收余热4119万大卡。
　　　　（2）将职工住宅和厂房的采暖，由汽暖改成水暖。
　　　　（3）用收回的余热，代替生产装置使用10公斤／厘米2主蒸汽，对工艺伴热和仪表伴热 。
　　　　全部工程从1982年起，到1984年完成。
　　　　回收余热的方式：东西两座换热站设计规模相同，总热负荷为8100万大卡／时，能满足 90万平方米建筑的采暖。
　　　　东西2个换热站，基本流程相同，以换热站为动力，软化水为热媒，首先将70℃的软化水 ，由换热站内的循环水泵送往炼油厂的各生产装置，与低温位的热物料换热、水温升至90℃ ，再经由换热站（当水温低，不能满足采暖要求时，可用蒸汽加热至所需温度，在高寒季节 ，可加热到110℃）进入到各分配水站，分配到各区供居民和工业厂房采暖，采暖后回水再重 新进入换热站内循环水泵入口，通过加压，送往炼油和化工生产装置，形成了余热回收—— 居民采暖这样一个闭路大循环。
　　　　炼油厂低温余热利用工程，总投资为1826万元，每年节能折油49958．4吨，合人民币22 98万元，扣除折旧费，净得利税211万元。
　　　　2．化肥厂合成氨装置脱碳系统低温余热回收与利用
　　　　合成氨装置是从国外引进先进技术，热能利用较好。但是由于装置规模大，仍有相当大 的一部份低温余热可以回收利用。脱碳再生塔顶物料由103℃冷却到40℃每小时可产生低温余 热3106．5万大卡。为此，1984年对脱碳系统进行了回收余热的技术改造。
　　　　改造总投资411万元。1年零6个月即可回收全部投资。
　　　　林源炼油厂1985年对原来的蒸馏—催化裂化和常压蒸馏装置进行了改造，使这2套装置分 别成为常减压和催化裂化装置，方便了操作和管理。全厂原油加工综合能耗由1979年的96． 18万大卡／吨，降到1985年的48．90万大卡／吨。