牡丹江机车工厂从建厂开始，一直以修理蒸汽机车为主产品。从1941年投产至1945年日
本投降为止，牡厂（场）主要承担牡丹江铁道局管内的机车和货车的检修。检修区域为一面
坡、横道河子、牡丹江、穆棱、绥芬河、图们、鹿道、林口、勃利、佳木斯、鹤岗、老黑山
、鸡西、东安、东宁等15个机关区。这5年间，共检修蒸汽机车704台，年均检修141台。194
5年8月，工厂毁于战火而被迫停产。
1946年，在东北铁路总局的领导下，开始重建牡丹江铁路工厂。该厂本着边建设边生产
的方针，于1947年2月27日修复第一台蒸汽机车，并命名为“创造号”
1947年6月，工厂重建完成，7月1日正式开工投产。产品以检修蒸汽机车为主，检修项目
分为甲检、一般检、局部修和其他修。仅从1947年7月至年末统计，牡厂就检修机车99台，同
时还生产了大量的铸铁、铸铜以及军工产品，支援解放战争。1948年初，为了适应东北解放
战争中铁路运输的需要，扩大了检修项目，增加了机车重造②（②机车重造，即修程几乎等
于机车的重新修造。）任务。当年，工厂克服了技术力量不足、图纸残缺不全、材料规格不
标准等困难，检修机车141台。其中包括：机车重造14台、大修46台、中修54台、一般修11台
、甲检2台、局部修9台、其他修5台。全年创工业总产值443万元，有力地支援了解放战争中
的铁路运输。
1949年，牡厂开始大批承修解放前遗留下来的ㄇㄋ1ㄇㄋ3ㄇㄋ4等杂型蒸汽机车和蒸汽轨道吊车，并增
加了“死车复活”项目。
1950年，工厂针对工艺技术落后的状态进行了技术改造，实行修车生产流水作业，并在
生产中试制成功“旁通阀削正机”、“汽缸机床”等工艺设备。1951年，鉴于机车重造任务
大量增加、各类待修的机车车型很杂、修程多样的生产局面，工厂进行了大规模的技术革新
。新建了重油化铜炉、瓦斯罐、反射炉、干燥炉、回火炉；对木型车间进行复旧等等，保证
了修车生产的顺利进行。1952年，为了解决修车生产中配件紧缺问题，成批生产了摇连杆、
汽缸体等大型机车配件，基本扭转了生产的被动局面。1949—1952年，牡厂共检修蒸汽机车
498台，创工业总产值2136万元。
在第一个五年计划期间，牡厂修车品种变化较大。主要增加了JF（4）、JF（5）、KD（
1）、KD（2）、KD（11）、DB（1）、SL（4）、PL（3）、MG（1）等型蒸汽机车的修理项目
。其中以承修JF型蒸汽机车为主。JF型蒸汽机车原称ㄇㄋ1型，是解放前遗留下来的旧型机车中
数量最多、功率最大、性能较好的干线货运机车。经过运用考验和优选，作为保留的主型机
车，于1952年由四方机车车辆工厂仿照制造，并改称解放型，代号为JF型。继而由四方、大
连、齐齐哈尔等铁路工厂成批生产。由于机车修理任务不断增加，工厂从1955年开始进行了
工艺路线的技术改造。将原有的贯通返转式（或称尽头线式）工艺路线改造为贯通流水式。
即：机车从厂房东端入段，经过拆、修、装作业后，修好落成的机车从厂房西端出段。同时
，把原来由拆、修、装作业混合在一起的综合性车间，按照作业性质和机车主要部件划分成
机车解体、部件检修、锅炉检修、水箱检修、车轮检修和机车组装车间，并在部件检修车间
按不同部件的检修组成了若干个专业化工段。为了提高职工的技术素质，举办了导轮、从轮
、台车工艺训练班，车架轴箱工艺训练班，煤水车工艺训练班，摇连杆工艺训练班。实施这
些措施，不仅促进了均衡生产，而且缩短了机车在修日数，修车质量也有了明显提高。
1957年，牡厂开始对重大修程的机车进行准确技术鉴定。编制了重大零部件专项检修记
录簿、工艺指导说明书和轮轴工序定额卡片。同时对17项易发惯性返工的项目进行了技术改
进。相继编制了水箱、台车、弹簧装置、锅炉检修等工艺操作规程，编制了锻件毛坯图、铸
件原材料技术规范和焊接工艺等技术文件。并结合机车检修的生产特点，编制了机车产品零
件过程卡，使之成为生产调度以及生产组织部门组织零部件生产的依据。为了缩短检修机车
的生产周期，在生产中重点加强了解体工作，解决了抬车出轮的天车供应问题，改进了工地
装备。1953—1957年，牡厂共检修蒸汽机车714台，试制成功蒸汽机车用的铸钢ムメ（9）型
动轮和ㄇㄋ1型他动轮（主动轮后位的动轮）。创工业总产值3480万元。提前3个月全面完成了第
一个五年计划的生产任务。
1958年，厂名改称为牡丹江机车工厂。全民“大跃进”开始以后，工厂提出在修理机车
的基础上还要新造机车。为此，基本建设项目大批动工，同时，招收新徒工1861人。在试制
新造机车占用大量人力和物力的情况下，仍然完成了检修157台机车的生产任务。
1959年，该厂的产品生产变化较大，先后经历了由修理机车转为制造机车，由制造机车
转为机车改轨生产，又由机车改轨转为修理机车的过程。为了适应产品结构的重大变化，牡
厂掀起技术革新活动。先后试制成功锻轴翻料机、卷簧机、空中滑车、地下滑道等重大革新
项目。同时制造了6台普通车床，研制成功专门加工机床主体架的床面长达28米的大型龙门刨
床。这一年，工厂除新造3台HP型机车、完成148台苏制YH型机车改轨任务外，提前31天完成
了283台机车修理任务。1958—1960年，牡厂生产发展速度较快，机车修理产量从1957年的1
54台，增加到1960年的268台，年产量提高了74%；工业总产值从1957年的900万元，增加到1
960年的2029万元。
1961年，根据铁道部机车车辆工业“先修后造、以修为主、质量第一”的方针，牡厂新
造机车停产，并开始精减人员，调整生产组织机构。这一年，部件车间从机车车间分出；铸
钢与铸铁车间合并为铸造车间；修机、工具合并为机具车间。生产的重点全部转移到检修机
车生产上。翌年，利材车间并入解体车间，建筑车间并入动力车间。1961—1962年，共精减
下放职工1116人。通过开展“修好车、多修车、包修包用、保运输”生产活动，两年间共检
修机车464台，创工业总产值2156万元。但是，由于在1958—1960年的“大跃进”期间，工厂
的基建战线过长，新工人大量增加，生产中盲目追求数量、忽视产品质量，致使损失浪费严
重，生产利润下降。仅1961年，就亏损127．5万元。
1963年，国民经济进入调整时期。牡厂为扭转修车生产中质量差、效率低的被动局面，
补充了13项工艺装备，重新制定了机车厂修规程。到1964年，不仅扭转被动的生产局面，而
且初步实现均衡生产，缩短机车在修日数。特别是第四季度，重大质量返工比上半年减少36
%；回修小时由上半年的94．4点缩短为55．4点。1965年，该厂又重点调整了劳动组织，并在
生产中推行成批、分段、合作、流水的作业方式。使检修车的月产水平稳定在25台以上，比
1964年的月产水平提高了13．6%，生产周期达到了国内先进水平。
1966年，牡厂进一步调整生产组织，建立了标准型机车和杂型机车两条检修、组装流水
作业线。检修机车实行贯通平行流水作业，改进和完善了技术工艺和生产流程。在第二季度
，即达到月修机车30台的生产水平。年末，根据铁道部关于全国机车车辆厂机型调整的指示
，牡厂在试修成功第1台JS型（建设型）蒸汽机车后，即开始成批承修该型机车。从此，JS型
机车逐渐形成该厂检修的主产品之一。该型机车于1957年由大连、戚墅堰、北京长辛店、大
同等机车厂制造，曾是干线货运蒸汽机车的主型之一。该车采用全电焊锅炉和铸钢汽缸，蒸
汽压力为1．5兆帕。装有加煤机、给水预热装置、复式风泵、自动调整楔铁等部件。
JS型蒸汽机车的主要技术参数：
轨距……………………………………………………………1435（毫米）
车轴排列………………………………………………………………1—4—1
构造速度……………………………………………………85（公里／小时）
模数牵引力……………………………………………………245．7（千牛）
轮周功率………………………………………………………1668（千瓦）
粘着重量…………………………………………………………79．45（吨）
机车全轴距……………………………………………………10192（毫米）
机车与煤水车全长……………………………………………23337（毫米）
机车空重……………………………………………………………91．3（吨）
机车与煤水车整备重量…………………………………………187．32（吨）
煤水车自重……………………………………………………………32（吨）
煤水车装煤量…………………………………………………………17（吨）
煤水车装水量……………………………………………………35（立方米）
1967年，由于受“文化大革命”的影响，牡厂修车产量明显下降。到年末，共检修机车
301台，只完成国家计划的83．6%，工业总产值较1966年下降13万元，利润总额较1966年下降
103．6万元。由于广大职工及工程技术人员努力排除干扰、克服派性，到1968年下半年，修
理机车生产开始逐渐好转。1969年，牡厂检修机车531台，创工业总产值2448万元，实现利润
总额530．5万元。
为了减轻修理机车生产中笨重的体力劳动，锅炉车间工程师张铭瑜于1966年开始设计并
试制大烟管装管机。该机于1968年10月试制成功，开创了全路蒸汽机车系统用机械代替人工
装管的先例。该机设有左右横走机构（电机为7千瓦）和升降台（电机22千瓦）。升降台上有
横动小车（电机2．8千瓦）及烟管输送装置（电机2．8千瓦）。管子输送是利用转动的滚轮
将管子装入锅炉管钣的。该装置投入使用之后，不仅减轻了体力劳动，节省人力，而且提高
了工作效率两倍。该机曾荣获1978年全国科学技术大会发明奖、荣获1978年全国铁路科学技
术奖，并成为牡厂的专利。
1969—1970年，牡厂执行铁道部的决定，部分设备和人员迁往洛阳另建新厂。在将近1／
3的生产骨干迁出的情况下，牡厂提出“分迁不停产、减人不减产”的口号。经过全厂干部和
职工的努力，1970年完成检修机车308台。还在牡丹江地区的军工生产会战中制造了5台仿型
铣床、16台立铣床、4台卧铣床、5台小台钻床、3台小插床、1台推床、1台多头铣床以及生产
弹簧的专用设备。
1972年，牡厂除继续完成原承担的蒸汽机车修理任务之外，还承担部分原蒸汽机车厂转
为内燃、电力机车修造厂以后的蒸汽机车修理任务。为了扩大生产能力，牡厂于1972年开始
，再次进行了技术改造。同时，为了解决机械加工能力不足的问题，先后研制成功接头嘴加
工专用机床、汽室套加工专用机床等先进设备。1974年，试修并完成了15台QJ型机车的修理
任务。QJ型机车即“前进型”，原名“和平型”，曾名“反帝型”。属大型干线货运蒸汽机
车。QJ型机车系大连、大同等机车厂制造的产品。采用全电焊锅炉；过热箱采用铸钢与钢钣
焊接而成；装有混合式给水预热装置；采用华氏阀动装置和特洛菲莫夫分动式汽阀；铸钢汽
缸体。该车还装有14孔压油机，采取集中供油方式；动轮采用箱式双幅板式铸钢轮心；煤水
柜和底架均为焊接结构；机车上装有加煤机、风动摇炉装置、半自动吹炱器、自动调整楔铁
装置及自动记录的速度表。司机室为密封式。
QJ型蒸汽机车的主要技术参数：
轨距……………………………………………………………1435（毫米）
车轴排列………………………………………………………………1—5—1
构造速度……………………………………………………80（公里／小时）
模数牵引力……………………………………………………326．4（千牛）
轮周功率………………………………………………………2190（千瓦）
粘着重量…………………………………………………………100．5（吨）
机车全轴距……………………………………………………12320（毫米）
机车与煤水车全长……………………………………………29180（毫米）
机车空重…………………………………………………………119．29（吨）
机车煤水车整备重量……………………………………………248．3（吨）
煤水车自重……………………………………………………………43（吨）
煤水车装煤量………………………………………………………21．5（吨）
煤水车装水量……………………………………………………50（立方米）
QJ型机车较其他蒸汽机车车身长、自重大、牵引力强、速度高。自1974年牡厂承修该型
机车以后，即成为工厂的又一主产品。
为了适应检修新品种机车的需要，工厂针对蒸汽机车入厂检修前用火碱水冲洗而损害人
体健康的问题，进行设计研制机车整体冲洗装置，于1975年11月投入使用，效果良好。又研
制成多功能油管接头体自动加工车床，在厂房照明系统实现了光电控制，在厂房采暖系统实
现了用130℃热水代替蒸汽取暖的重大革新。
在第五个五年计划期间，牡厂修理蒸汽机车的产量一直保持在年修400台以上。1976年，
检修机车450台、1977年检修机车465台、1978年检修机车470台。
1979年后，牡厂开始以经济手段组织生产。1979—1980年，主要抓均衡生产和稳定生产
秩序工作，并开始推行定点作业的生产管理办法。在生产过程中，先后研制了机车汽缸套汽
路口开口机、动力仪表试验台、烟箱座把帽机等工艺设备。同时，引进了二氧化碳气体保护
焊等新技术。两年中，共检修机车850台，创工业总产值3914万元，机车返修率从计划的20%
下降到13．5%。1981年，牡厂修车生产中增加了“机车加改”项目，对JF型、JS型等机车的
水箱及司机室进行更新改造。当年，牡厂新设水箱车间，开始制造QJ型机车水箱。从1982—
1985年，共改造和新制水箱130台，司机室157台。在1982年的修车生产中，牡厂引进了涂镀
技术，还研制成功用于机车检修组装后调整余量的牵车机；在锅炉车间设计制造了烟管电退
火加热炉；设计成功蒸汽机车整体冲洗工程。1983年，牡厂开始对QJ型、JS型、JF型等主型
产品的修理工时定额进行调整。共修订了较为落后的工时定额2507项，总工时压缩率为4．1
%。当年，修理机车410台，完成计划的100%；创工业总产值2215万元，完成计划的110．8%；
实现利润87万元，超出计划的33．8%。
1984年，牡厂把经济责任制同生产挂钩，使责权利相结合。当年，修理机车430台，检修
机车一等品率从1983年的73．4%提高到98．9%。1985年，该厂克服了检修车修程大、物资供
应紧张、供电不足等困难，修理机车413台。其中大型机车（QJ型）232台，一般机车181台（
JF（1）型86台、JF（6）型13台、JS型81台、SY型1台）。创工业总产值2254万元。机车厂外
返工率降至8．2%，检修机车一等品率为98．7%。全年实现利润432．1万元。
1985年，牡厂查定的生产能力为年修机车（以QJ型机车为代表产品）402台。修车品种在
逐渐淘汰杂型车种的基础上基本稳定为QJ型、JS型、JF型、JF（6）型4种大型蒸汽机车。机
车检修已逐步发展为大修、厂修、架修、机车单项改造、重造、改轨兼修理、死车复活等12
个项目。产品销售方向以东北地区为主。主要为哈尔滨、沈阳、吉林、齐齐哈尔、锦州铁路
局所属的大部分机务段承修蒸汽机车。其中以哈尔滨、沈阳两个铁路局居多。同时承修东北
矿务局和路外工厂的部分蒸汽机车和吊车。
附：机车修理的生产过程
牡厂在修理机车的生产过程中，按照工艺要求和作业程序，将机车修理划分为4个作业区
间。即：解体区间、制备区间、部件组修区间和机车总组装区间。
一、解体区间。进行机车解体和确定检修范围，主要由解体车间和分解检查室负责。机
车入厂时首先进入解体车间，做整体冲洗、外观检查和接车鉴定等开工前的准备工作（约历
时7天）。接车时，由生产调度科计划组组织接车会议，分解检查室派员参加，技术科、验收
室以及检修生产系统9个车间的领导或工艺技术员参加，由机车乘务员持机车履历簿向生产调
度科交车。接车后，机车进入解体台位，列入开工。经拆卸分解后，将零部件进行煮洗、划
线、探伤，并对锅炉进行全面鉴定。确定修理范围和修理方法之后，由分解检查室填写机车
检修细录单，发给各生产单位。同时将解体后其中经过修理尚能使用的零部件，送往各部件
维修车间，进行修理组装；对那些不需要修理即可直接安装使用的零部件，则送到指定的存
放点备用；将那些不可修复再用的零部件予以改制利用或作报废处理。
锅炉鉴定由锅炉鉴定委员会主持进行。鉴定委员会主任委员由技术检查科科长担任。委
员有解体车间主任、锅炉车间主任、验收室验收员。
二、制备区间。从事制造机车修理需要更换的新配件，由制备系统的5个车间组成。配件
毛坯由铸钢、铸铁和锻冶车间生产出来后，如需加工即送往机械车间中间库，加工后的产品
送往中心备品库；不需再加工的配件则直接送往中心备品库。现车订货件除办理交接手续外
，不再经过中心备品库，而直接送往各有关车间。
三、部件组修区间。主要担任机车修理零部件的修理与组装工作。由锅炉、车架、水箱
、部件和车轮等车间负责。机车解体后，由解体车间送来的零部件经过加工修理，其中需要
更换的零部件由中心备品库送往有关组修车间，经检验合格后送到指定地点，以备进行机车
的总组装。
四、机车总组装区间。机车的整体组装工作由检修生产系统的9个车间负责，在固定台位
上进行。在整体组装前，在修机车的各种配件均需交出。整体组装后，参与整体组装的各车
间，向技术检查科交三检（即：自检、互检、专检）单，然后由技术检查科整体专检确认合
格，发给产品合格证。生产调度科按照合格证，确认机车检修符合技术状态，向组装车间下
发“机车检修点火通告单”。组装车间立即组织接车点火（此时机车与煤水车已联接完毕）
，进行喷缸。同时，检修生产系统各车间向技术检查科交验各部机能作用，然后由技术检查
科进行试运前检查。确认合格后，开始试车。试运时，由技术检查科派人与机车乘务员参加
。试运后，技术检查科根据试运状态，确认合格，向验收室交验。验收室根据交验通知单进
行整体验收。验收时，如发现不良之处，及时通知有关车间组织回修。技术检查科检查员检
查合格后，即消除各车间回修票，同时再向验收室交车。经验收室确认合格后，发机车检修
竣工单，机车检修告竣。
