哈防腐厂所生产的防腐电柱分为普通电柱和特殊电柱。防腐电柱适用的树种有落叶松、 红松、云杉、冷杉、铁杉、杉木、马尾松、云南松等。除以上树种外，供需双方还可根据具 体情况另行协商采用其它树种。防腐普通电柱以0．5米为级差，长度在6—8米之间。按其长 度不同，共分为6种类型，每种类型的小头直径又分为12厘米、14厘米、16厘米、18厘米；防 腐特殊电柱也以0．5米为级差，长度在18—24米之间，按其长度不同，共分为8种类型，每种 类型的小头直径又分为18厘米、20厘米、22厘米、24厘米。防腐电柱主要用于交通和邮电部 门通讯的线路架线。
　　　　哈防腐厂在1960年扩建前只是少量生产防腐电柱。1960年增加电柱车间之后，防腐电柱 便成为该厂生产的主产品之一。工厂的防腐电柱库区，设有4台长20米、起重20吨的龙门起重 机，库区装卸电柱全部机械化。电柱车间占地764平方米，设计能力为年产54000立方米。车 间内安装2台蒸制罐。蒸制罐的主要技术参数为：
　　　　容器规格：内径 φ2000毫米
　　　　
　　　　
　　　　 罐口 φ1950毫米
　　　　
　　　　
　　　　 壁厚 18毫米
　　　　
　　　　
　　　　 长度 17000毫米
　　　　
　　　　
　　　　 容积 50．3立方米
　　　　操作条件：压力 12kg／平方厘米
　　　　
　　　　
　　　　 温度 ＜110°C
　　　　
　　　　
　　　　 介质 蒽油十重油
　　　　根据1960年铁道部和邮电部协议规定，哈防腐厂每年可为邮电部带料加工防腐电柱5000 0立方米，其中包括军委通讯兵部队9000立方米。此外，还须为邮电部代管并特殊储备防腐电 柱5000立方米。是年即生产防腐电柱16224立方米，是1959年（年产仅2050立方米）的8倍。 随着电柱车间设备、工艺不断改善，防腐电柱需求日益增多，从此，哈防腐厂防腐电柱的年 产量都在1万立方米以上。
　　　　1963—1965年，平均年产防腐电柱29142立方米，是“一五”计划期间的2．6倍。
　　　　在“文化大革命”期间，工厂生产的防腐电柱在数量上虽能基本完成任务并有增加，但 是因为检验制度被废弃，技术人员“靠边站”，所以产品质量明显下降，不合格产品增加。
　　　　1977年，铁道部公布了《木材防腐操作规程》，其中改进了防腐工艺，对防腐剂的配制 和防腐电柱的质量检验制度要求更加严格。仅红松普通电柱防腐剂吸油量的规定，就从1959 年的100公斤／立方米提高到128公斤／立方米。根据新《规程》的要求，结合工厂的实际， 在增加生产工序、改善工艺的同时，还自筹资金26万元，建成2234平方米的刻痕刺孔车间， 扩大木材刻痕规模，提高电柱防腐注油深度，保证了防腐电柱的质量。缩短了防腐注油时间 ，增加了产量。1976—1980年期间，平均年产量为28793．4立方米，是“四五”计划年均产 量的1．1倍。
　　　　1981—1985年，工厂克服了资金短缺、油料和木料紧张、水电供应不足等困难，不仅完 成了铁道部下达的计划，而且还增加了外委防腐加工业务。这个时期平均年产量为27023．8 立方米。其间，1983年在开展技术革新活动中，又对电柱扒皮机的扒刀进行了改革，使扒皮 厚度由原来的7毫米下降为4毫米。节约了木材，提高了电柱加工质量。
　　　　随着通讯、煤矿、邮电事业的发展，防腐电柱的需求量不断增加。哈防腐厂生产的防腐 电柱产量也呈上升趋势，从1949—1985年共生产防腐电柱731423立方米。其中为邮电部加工 防腐电柱，1976—1982年期间，年平均约为21000立方米，1983—1985年期间，年平均约150 00立方米。
　　　　附：防腐木材生产流程
　　　　一、防腐浸注前的主要准备工作。
　　　　备好仓库场地。注重防火、排水，垛间横向通道宽度不少于0．7米，纵向须留3．5米以 上防火通道。
　　　　选材。按品种、规格、树种、材质、水陆运材等质量标准进行挑选归类。
　　　　扒皮。在枕木端头除留有5厘米树皮外，其余外皮、韧皮皆须扒净。
　　　　风干。通过天然干燥，使制成枕木或电柱的下列树种含水率分别达到：马尾松、杉木等 为30%以下，云杉、红松、榆木、柞木、桦木等为35%以下；落叶松为40%以下。
　　　　刻痕。为增加浸油深度和减轻油材开裂，在枕木4个表面用刻痕机刻成凹穴，刀痕有效深 度达13毫米以上的应不少于80%，静曲强度（木材含水率为15%）应不少于250kg／平方厘米， 刀厚不大于6毫米。电柱不刻痕。
　　　　捆头。为防止开裂，对榆木、水曲柳、柞木、桦木等易裂的木材进行捆头。
　　　　配罐。为保证防腐质量，应将浸油难易程度相同的木材装在同一蒸制罐内的生产小车上 ，并按长度、重量配备好，保证入罐木材含水量合乎标准。
　　　　二、防腐剂的检验和配制
　　　　检验。为保证防腐剂对木腐菌和蛀虫具有足够持久的毒效，对油质防腐剂必须经化验室 进行粘度、水份、比重、馏分（防腐油）、游离碳（煤焦油）、凝固点及重油、结渣、毒效 等项目的技术条件鉴定，方可卸入储油囤。
　　　　保管。油温须保持在50℃以上，并定期测定其含水量。含水量超过5%时要及时脱水。
　　　　配制。油质防腐剂使用时，应配制成混合油。其比例为防腐油、煤焦油（或代用品）各 占一半，允许误差2%。在配制前，应分别将这两种油加温至60°—80℃，然后共同放进混合 罐，在保持其温度不变的情况下搅拌30分钟以上，经化验确定合格后方可使用。
　　　　三、木材防腐浸注
　　　　浸注方法。根据不同树种、干湿程度和气候情况、用途及结合工厂设备力量采取下列浸 注方法：
　　　　（一）定量浸注法。适用于易浸注及充分干燥的木材。此法能提高浸注深度、降低油耗 。木材进入蒸制罐即关闭铁门，使用压缩空气在蒸制罐和机动罐内分别造成不大于6kg／平方 厘米气压，保持5—15分钟，使木材细胞内部形成气腔，以便在蒸制后打真空时能较多地抽出 木材细胞腔内多余的防腐剂。在保持气压的条件下，将机动罐内的防腐剂放入蒸制罐内，油 满后，用高压泵向罐内压入防腐剂。根据树种、材质、干湿程度不同，造成10—14kg／平方 厘米的油压，并保持到压入一定数量的防腐剂为止。然后将防腐剂抽回机动罐。再用真空泵 抽成真空，使真空度达到或大于600毫米水银柱高以后，继续保持此真空状态不少于40分钟。 真空作业完毕后，恢复蒸制罐内的大气压，排除罐内余油，开罐门拉出防腐木材、卸入成品 库区。
　　　　（二）半定量浸注法。此法不预先加气压，其他工艺过程均与定量法相同。
　　　　（三）循环浸注法。此法是按照定量法或半定量法的工艺过程，重复地或相结合地进行 2次以上的循环作业。