黑龙江省的铜冶炼，主要是以废杂铜为原料冶炼的再生铜，在“大跃进”和“文化大革
命”时期，曾用含铜矿物冶炼原生铜，都没有转入正常生产。
一、再生铜生产
1954年哈尔滨市有永昌盛铜炉、永发兴铜炉、胜利铜炉、同昌永铜炉等4家从事再生铜冶
炼的私人手工业作坊，用形状像簸箕的木制“船子”将经过碾碎含铜20—40%的铜灰、铜渣在
水中反复淘洗（淘罕），去除泥土、灰等非金属夹杂物，制成“罕”，含铜达60%—70%。装
入用耐火砖粉、白粘土人工捣制的罐中。罐的外径150毫米，内径120毫米，长300毫米，一头
封死，一头做装“罕”的口，把“罕”装至200毫米左右，上面装50毫米厚的玻璃碎片。把罐
装入大炉，大炉由耐火砖砌成，长3米，宽1．5米，中间搭成炕，把罐一个一个摆在炕面上，
用煤或焦在炕下面加热。玻璃碎片先熔化，铜后熔化，杂质比重小，飘浮在铜液上面，铜全
部熔化后熄火，罐随炉一起冷却，铜凝固，将罐打开，把上面的熔渣去掉，得到一个长150毫
米左右，直径80—10毫米的铜棒，形似“马蹄”，俗称“马蹄铜”，铜的回收率高达96%—9
8%，含铜90%左右，还含有其它金属元素，是铜合金，只能作为铸铜件或铜合金原料。生产规
模不大。
1956年，在对资本主义工商业和手工业进行社会主义改造过程中，这4家铜炉走合作化道
路，永昌盛铜炉与永发兴铜炉合并成立第一冶炼社，胜利铜炉与同昌永铜炉合并成立第二冶
炼社，仍然生产“马蹄铜”。
1958年10月，两社联合组建成地方国营哈尔滨有色金属冶炼厂，隶属于哈尔滨市冶金工
业局。生产方法没有变。
1959年初，决定工厂的发展方向是生产电解铜，首先派人去本溪熔炼厂学习，根据兄弟
厂的经验，3月份自力更生建1座6吨的反射炉，用紫杂铜（铜的边、角、花、珠等）作原料，
用反射炉熔炼，铸成紫铜锭。生产工艺是在反射炉中将紫杂铜熔化后，打风氧化造渣，将铅
、锌、铁等杂质以氧化物成渣，浮在铜液上面，扒除去渣，再加入木块，将被氧化的铜脱氧
、还原，成为含铜达99%的紫铜。年生产能力300吨左右。可铸铜锭供给用户也可铸成阳极板
作为电解铜原料。反射炉投产后，就淘汰了“马蹄铜”。
1959年10月份，建起6台木质衬铅的电解槽，槽长1．5米、宽0．7米、深0．8米，使用2
台48千瓦直流发电机供电，电流强度300安培。1960年4月生产出第一批合格电解铜，含铜达
99．95%。工艺过程是将反射炉熔炼成的紫铜，铸成长550毫米、宽350毫米、厚30毫米的阳极
板，经过平直去除飞边毛刺，装上吊耳，吊在导电棒上，放入电解槽中，作为可溶性阳极，
以每升加入170克硫酸的水溶液做介质，始极片作为阴极吊在导电棒上，通上直流电。在直流
电的作用下，阳极板逐渐溶解，形成带正电的铜离子，并在阴极始片上沉积，阳极板越来越
薄，阴极始片越来越厚，当达到10毫米左右时取出，经过冲洗即为成品，阳极板出现空洞就
更换新的阳极板。年生产能力70—80吨，1960年生产电解铜71吨，1961年生产电解铜84吨。
1962年建设1台2．5吨鼓风炉，将反射炉的炉渣再熔炼，得到含铜60%的粗铜，重新投入反射
炉熔炼，进一步提高了铜的回收率，降低了成本。同时在管理上将紫杂铜、黄杂铜分开，再
用磁铁将含铁杂质去除，用紫杂铜生产电解铜，用黄杂铜生产铜合金，资源得到合理利用，
提高生产效率和经济效益。1962年产电解铜131吨。
为了扩大电解铜生产能力，1963年改造电解铜生产线，扩大厂房面积，增加8个电解槽，
年生产能力250吨左右；为适应电解铜生产能力增加的需要，将反射炉扩大到10吨，1963年生
产电解铜258吨，比1962年增长97%。
“文化大革命”期间，生产建设受到严重的干扰，生产发展受到影响，至1973年，生产
设施没有大的变化，电解铜产量每年在200多吨。1973年2月，投资24万元，改造电解生产线
，将原300平方米板夹泥厂房改为500平方米砖瓦结构的新厂房，安装1台3吨吊车，电解槽由
14个增加到30个，槽容扩大，长200毫米，宽700毫米，深900毫米，使用70千瓦直流发电机组
供电，电流强度700—800安培；反射炉改为20吨；自制了12模阳极板圆盘浇注机和电解槽机
械化翻板设备，减轻了工人劳动强度。1975年改用硒整流器整流取代直流发电机供电，电解
电压24伏，电流强度1000安培，解决了直流发电机易出故障影响生产的问题。生产能力可年
产千吨，1975年生产电解铜806吨。
1976年，将木制电解槽改为水泥槽，电解槽数量增加到60个，生产能力翻了一番，可年
产2000吨左右，产量增加，1977年生产电解铜1352吨。1978年将电解液输送管道由铅管改为
玻璃钢管，减少污染，降低造价，电导棒由人工磨光改为机械磨光，提高了质量，减轻了劳
动强度。将维修复杂的硒整流器改为风冷式硅二极管整流，电流强度提高到2500—3000安培
，降低了电耗，提高了生产能力，1978年生产电解铜1804吨。1985年达到2038吨。产品质量
稳定、含铜一直在99．95%以上，1981年“古钟牌”电解铜被评为黑龙江省优质产品，1985年
被中国有色金属工业总公司评为优质产品。
二、铜合金
哈尔滨有色金属冶炼厂生产的铜合金是使用再生铜作主要原料。1963年哈尔滨有色金属
冶炼厂技术员鲍廷钧给国务院副总理李富春写信，提出用废杂铜生产铜合金的建议，得到李
富春的肯定，并责成有关部门帮助解决原料，积极开展了产品试制，当年生产铜合金165吨。
1964年初成立铜合金生产线，专门生产铜合金。生产工艺是挑选原料，去除杂质，混合均匀
，放入300号坩埚中，用焦炭作燃料加热熔化，扒掉渣子，铸成合金铜锭，取样作化学分析，
化验出准确的化学成分，按成品合金要求的化学成分，计算出需要添加金属的准确数量，制
定冶炼工艺。根据冶炼工艺再把原料和合金料在300号坩埚中熔化，除灰渣后，浇铸成成品铜
合金锭。这种方法一直延续到1975年，产量较低。为了扩大生产能力、稳定质量，1976年投
资2．8万元，建成了容量为600公斤低频炉3座，安装了相应的配套设施，产量由过去每炉15
0公斤提高到600公斤，产品合格率达98．5%以上。生产的铜合金主要有59—1铅黄铜、6—6—
3锡青铜、58—2—2锰黄铜、5—5—5锡青铜、9—4铝铁青铜等15个品种。到1985年累计生产
铜合金8353．5吨。
三、原生铜冶炼
1958年“大跃进”时期，尚志县帽儿山乡，使用当地群众采集的含铜矿物，用罐式自然
通风炉炼出了粗铜。为此，《黑龙江日报》于1958年9月26日发了题为“破除迷信，土法上马
，帽儿山乡人人炼铜”的报道，并发表了社论。这种生产法过于原始，产品质量低劣，无法
使用，原料资源又不可靠，只炼3310公斤就停止生产。
1971年，黑龙江省革命委员会下达文件，决定利用松江铜矿生产的铜精矿作原料，建立
一座小型铜冶炼厂。先将厂址选在阿城县平山公社，后来考虑战备要求改在松江铜矿区内弓
棚子屯东北0．5公里处，投资170万元，建1座年产300吨电解铜的冶炼厂，要求当年建成投产
，隶属于松江铜矿。设计工作以松江铜矿技术力量为基础，邀请沈阳有色金属冶炼厂工程技
术人员到现场设计。工艺是将铜精矿加黄铁矿烧结造渣除去锌，再加黄铁矿后送鼓风炉熔炼
，制得冰铜，将冰铜放入反射炉吹氧精炼成粗铜，浇铸成阳极板，放入电解槽进行电解，生
产出电解铜。采用1台焙烧炉、1台鼓风炉、2台反射炉和40台电解槽。由于资金筹集、设备购
置都遇到了困难，建设进度迟缓，1971年只建了独身宿舍、食堂等少量生活设施，生产性设
施没有开始建设。为了加快建设进度，1972年4月，黑龙江省革命委员会决定将冶炼厂独立，
定名黑龙江省松江冶炼厂，隶属黑龙江省冶金工业局。到1974年，投入了331万元资金，冶炼
厂尚没有建成，同年9月，黑龙江省革命委员会决定把松江冶炼厂再划归松江铜矿，作为一个
车间。1974年冬，焙烧炉、鼓风炉、反射炉投入试生产，由于反射炉设计不合理，于1975年
1月26日熄火停产，共生产粗铜700公斤。为了解决试生产中暴露出来的问题，派技术人员和
操作工人到其它冶炼厂学习，并从富春江冶炼厂请来师傅传授技术，重新调整冶炼工艺，对
焙烧炉、鼓风炉、反射炉、电解设施等进行了改造、完善。1976年5月22日再次试生产，发现
反射炉仍然风压不足，吹氧困难，还需要改造，冶炼厂每天使用6吨黄铁矿，要从40公里外汽
车运输，每天消耗300多公斤氧气要从百余公里外的哈尔滨市用汽车往回运，而且气源不足；
生产中排放大量二氧化硫，危害农田和树木。这些问题难于解决，所以只试生产了2个月就再
次停产。冶炼厂建设共投资604．5万元，产电解铜21．629吨。鉴于厂址选择在山区，运输困
难，工艺落后，设计不合理，规模小，消耗高，亏损严重，松江铜矿的铜精矿含锌高，单独
使用也很难生产出高质量的电解铜，黑龙江省经济委员会、计划委员会于1979年6月29日联合
下达文件，决定冶炼厂停产关闭。
