东北轻合金加工厂铝、镁及合金板材生产线于1956年4月1日建成投产，这条生产线有1台 四重可逆式热轧机，工作辊直径为750毫米，支撑辊直径为1250毫米，辊身长度2000毫米，主 传动电机为3280千瓦，轧制速度为每秒0．5—3米；2台1700毫米四重可逆式冷轧机，工作辊 直径为500毫米，支撑辊直径1250毫米，最高轧制速度每秒5米，主传动电机为2100千瓦；1台 二重式轧机；二条预剪机列；三条精整机列；以及硝盐槽、时效炉、各种退火炉等热处理设 备，涂油包装机组等。设计可生产各种铝、镁及合金板材，主要有纯铝板、高镁铝合金板、 高锌铝合金板、硬铝板及超硬铝板五大类，年产2万吨，厚度0．5—4．0毫米，宽度1000一1 500毫米，长度4000毫米。生产工艺流程分为硬合金（热处理强化）板材及纯铝软合金（非热 处理强化）板材两类。硬合金板材工艺流程如下：
　　　　验收铸锭→均热→锯切→铣面→蚀洗→包铝→加热→热轧→中温轧→中间退火→冷轧→ 预剪→切→淬火→精整→时效→验收→包装→入库。
　　　　纯铝软合金板材生产工艺流程如下：
　　　　验收铸锭→铣面→汽油擦洗→加热→中温轧→予剪切→退火→精整→验收→包装→入库 。
　　　　投产以来，该厂的技术人员和生产操作人员不断总结经验，改进工艺，生产能力逐步提 高。按原设计，通过热轧机轧制的热轧卷温度在340℃以上，冷却后，再进行冷轧，这样生产 效率低。1961年初研究成功了中温轧制工艺，就是热轧后，直接进入冷轧机，在230—140℃ 温度下进行轧制，总轧制率达80%—85%。1962年用于生产，拆除了热卷取机，在热轧机与冷 轧机之间安装了一组两层“过桥”，热轧板不再卷取、冷却，直接通过“过桥”分别送入1号 、2号冷轧机进行轧制。由于是在较高温度下轧制，变形抗力小，一次压下量增大，减少轧制 道次，大幅度提高了生产效率，简化了工艺，生产周期缩短一周，质量提高，成品率提高6% 以上，同时节省了电力。1963年试验成功了软合金的留颈轧制法，提高成品率2%左右；相继 对热轧机、冷轧机电控系统进行了技术改造，保证了轧机安全运转，提高了作业率，改善了 产品质量。1977年为了解决厚板的矫平，在二辊轧机后增设一台大型11辊矫直机。为了进一 步提高板材质量，1980年将2号冷轧机的机械压下改为液压压下，操作平稳、准确，提高了板 材的平直度。1982年从日本引进1台高精度X光在线测厚仪，实现了轧制厚度自动控制，减少 了板材的厚度差和改善了板型，使板材质量又有很大提高。
　　　　东北轻合金加工厂的板材生产线在全国占有重要的位置，但是生产设备、技术是苏联50 年代的，为了赶上和接近国际先进水平，由美国、意大利、日本引进先进的生产技术和装备 进行技术改造，使板带生产系统达到80年代国际水平。
　　　　引进意大利米诺公司技术，进行热轧机列改造，经过165天准备，120天土建施工和设备 安装，共拆除机械设备142项（1610吨）、电气设备18项，完成新安装机械设备22项、电气设 备14项，敷设液压管路6500米、电缆26084米，经过15天试运转正式投产。实践证明，这次从 意大利米诺公司引进技术，将苏联50年代制造的设备改造成了80年代初国际同类轧机水平的 现代化设备是成功的。改造后板材年生产能力由2．5万吨增加到5万吨。在2000毫米热轧机列 采用从意大利引进的热上卷机构，延长了辊道，可轧铸锭由原重2吨，增加到5吨，减少了轧 制间隔时间，提高了轧机有效作业率，同时提高热轧成品率4—5%；热轧机采用了A、G、C控 制板型，板材不平度达到150I以下；从美国引进1台推进式连续加热炉，采用可控硅供电，1 次装炉量达270吨，炉温控制精度达士7℃，为充分发挥热轧机能力创造了条件。
　　　　1号冷轧机采用全油润滑代替乳液润滑，主机装备了A、G、C液压压下装置，使用X光测厚 仪，产品厚度精度达到士0．05毫米，成品率提高5%以上。
　　　　从美国引进1台4500短吨大型预拉伸机，解决了厚板翘曲的技术难题，产品质量达到航空 、航天工业用板的要求，结束了我国不能生产大型预拉伸板的历史。
　　　　全部改造工程于1985年7月完成，板材年生产能力增加到5．9万吨，其中增加薄板3．8万 吨、特薄板7500吨，品种达41种，2042个规格。
　　　　所产板材，一部分转到下道工序作带材和箔材的原料，一部分供给航空工业、国防工业 、轻工业及其它部门。
　　　　1977年，哈尔滨铝制品总厂开始建设1200毫米铝板材生产线，由于资金不足等多种原因 ，进度缓慢，到1985年尚未建成。