机械维修制造业
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　　【机修系统1989年度技术座谈会】 为总结1989年度机动技术和机修系统工作，大庆石油管理局于1990年1月9日至12日在勘探开发研究院举行了机修系统1989年度技术座谈会。参加会议的有各县处级单位主管设备的领导、机动科长、大队(矿)级机厂厂长等 180余人。副总机械师刘善德总结通报了1989年机修系统的工作。全年工业总产值完成32 000万元，比历史最好水平的1988年增长 28%；人均劳动生产率达21 300元/人年，比1988年增长15.2%；机械制造全年计划14 196吨，实际完成16 100吨，完成计划的113.4%；设备修理全年计划 4 500台，实际完成4 758台，完成计划的105.7%。质量管理工作有了新的提高，机械加工废品率为0.54%，低于考核指标1.5%近一个百分点；车辆返修率为1.97%，比1988年下降0.01%。1989年，射孔弹厂生产的Dy73弹，总机厂生产的CYJ10—3—37HB抽油机等13项产品被评为省、部或市级优质产品。新开发的 4种新型抽油机、3种新型输油泵和增注泵、J61电潜泵等16项产品，都是具有较强竞争能力的拳头产品，已投入生产。打入外油田的采油树、射孔弹等产品18项，共创外销产值约1 800万元。企业管理水平又上新台阶，总机厂保持了国家二级企业， 井下作业公司机厂、射孔弹厂获省先进企业称号；采油五厂机厂、供电公司电修厂、钻井一公司机修厂被评为黑龙江省先进小型企业；石油管理局在全国行业设备管理检查中取得总分第一名的好成绩，并获省设备管理优秀单位称号。
　　会议还分专业组对机修工作中的有关技术管理、产品开发、产品质量、修旧工作等方面的问题进行了座谈讨论，形成了会议纪要。钱棣华到会讲了话，提出要继续挖潜改造、完善经营机制，进一步提高产品质量和服务质量，积极开发新产品，去占领更广阔的市场。
　　【全国设备修复技术经验交流会】 7月23日至25日， 由中国设备管理协会技术委员会与工程机械维修研究会共同组织主持的全国设备修复技术经验交流会在大庆召开，参加会议的有各省市设备协会代表20人，行业设备管理协会代表13人，企业团体会员 9人，中国石油天然气总公司和工程机械维修研究代表各20人，大庆油田代表20人，共80余人。代表中有装甲兵工程学院副院长徐滨士教授，中国石油天然气总公司装备部主任陈泽轩，第23集团军技术部长徐仁，总后勤部修理处处长肖殿川等。大庆石油管理局副总机械师刘善德、机动处处长米洪太代表大庆参加了会议，中国设备管理协会副秘书长兰文谨出席了会议。
　　这次会议是为了配合国家计委1989年设备管理工作而安排的，由中国设备管理协会新技术推广站站长马世宁主持。会议主要内容是设备修复技术经验交流，特别是重点交流了设备旧件修复方面的电刷镀、热喷涂、维修焊接、粘接、粘涂等各种表面修复技术进行了交流。会议收到论文28篇，交流12篇，收到较好的效果。大庆代表刘善德在会上做了“积极应用新技术，努力提高设备配件修复水平”的发言，较为系统地介绍了大庆油田开发30年来旧件修复方面的作法，介绍了大庆油田从会战初期以来形成的“焊、补、喷、镀、铆、镶、配、胀、缩、校、改、粘”的12字修旧工艺法以及在汽修厂“修旧大院”开展修旧的情况。会后，代表参观了在汽修厂举办的大庆油田的旧件修复成果展览，与会代表对大庆旧件修复工作的成果给予了较高的评价。
　　【大庆石油管理局在全国油田设备检查中获总分第一】 1989年10月 5日至14日，由中国石油天然气总公司组织的设备管理检查团对大庆油田的设备管理情况进行了检查，检查团先后深入到油田8个厂、公司级单位，20个大队，22个基层小队，对160多台设备进行了检查。这次检查对象主要是钻机、压裂设备、施工机械及油气集输装置等油田生产的关键设备。
　　这次检查，是依据石油天然气总公司设备升级标准，分企业主要经济指标；管理和维修的主要技术经济指标；设备管理体制和管理制度；设备更新与前期管理；设备使用和大修理；技术培训；设备档案及技术资料管理；新技术应用及现代化管理方法应用等 8个方面进行，按总分1 000分标准进行评审。
　　经过检查团一周多时间的检查评审，给予了较高的评价，其中获 950分以上的有天然气公司、采油二厂、井下作业公司、油建公司、钻井一公司。其中天然气公司获 969分的高分，总评第一；获900分以上至950分的有钻井二公司、钻井技术公司；获 900分以下的一个单位，得分896.89。另外，对 5个钻井队也进行了检查。从总公司后来对全国其他油田检查的综合评价来看，大庆石油管理局获得总分第一的好成绩，并被评为设备管理先进单位。井下作业公司、总机械厂、第三采油厂、第一采油厂、钻井一公司、天然气公司、油建公司、 公路工程公司8个单位，被评为石油天然气总公司厂、处级设备管理先进单位。
　　【总机械厂新产品开发和优质产品产值率】 大庆石油管理局总机械厂1989年工业总产值9 369.33万元，工业销售收入9 426.99万元，产品制造总吨位15 085吨，实现利润1 347.28万元，分别完成年目标值的1 10.2%、111.3%、125.7%和112.3%，比1988年增长 23.5%、21.8%、26.3%和19.8%，共有18项生产、经济指标，创出历史最好水平。新产品产值率为 41%，比1988年增长 14%。在新产品开发工作中，总机械厂围绕如何以科技兴厂问题，继续按照“上品种，发展一机两泵”(抽油机、抽油泵、输油泵)的办厂方针，在资金十分紧张困难的情况下，仍然集中人力、物力、财力，重点狠抓了抽油机和输油泵、抽油泵为代表的新产品开发和技术改造工作。经过努力，抽油机已开发生产37HB型常规机和偏置机、53HB型常规机和偏置机、26HB型和气平衡等6种抽油机机型，形成了抽油机系列产品，并形成了年产700台的生产能力。1989年抽油机制造完成524台，比1988年增长73.5%；完成了抽油泵及配套技术研究，已组装的10台样机，经各项性能测试，全部符合设计要求；已组装的DY100—50×2型输油泵，于1989年 3月投入现场试验，一次启动成功，连续运转 2 934小时后，各种数据表明，已达到国内同类产品的先进水平。
　　在 ZY250型增压注水泵获得大庆市优秀成果一等奖的基础上，1989年该厂科技人员又研制成功ZY350—300型增压注水泵；潜油电泵在形成年产130套生产能力基础上，1989 转入提高国产化水平研究。该厂在狠抓新产品开发的同时，还于1989年 9月完成了钢瓶自动生产线的技术改造工作，为保持钢瓶国优产品，打下了基础。新产品的开发和技术改造工作，进一步增强了该企业的后劲，为该厂拓宽市场，提高经济效益，创造了条件。
　　在优质产品方面，截至1989年，总机械厂已创国家、部、省级优质产品12项。它们是：国优产品YSP—15型液化石油气钢瓶；部优产品DQ—253型电泵井口，Ⅲ型偏心井口；省优产品常规游梁式抽油机、2寸半高压油壬；省部优产品KY—250型采油井口、665—2型偏心配水器、635—2型偏心配产器、2寸半清蜡闸门、∮50×300型球阀、7寸全(半)封封井器、752—2型水力压缩封隔器。
　　历年优质产品产值率(不含市优)为：1981年 4.71%；1982年32.71%；1983年37.01%；1984年41.22%；1985年51.89%；1986年59.21%；1987年60.52%；1988年53.30%；1989年56.09%。如含市优产品，则1989年的优质品产值率为80.84%，比1988年提高9.05%。
　　【石化总厂机械厂广开门路增产增收】　机械厂是隶属于大庆石油化工总厂的一个处级单位，职工1 541人，下设10个生产车间，有各类设备710台。主要承担总厂的炼油、化肥、化纤、化工等43套生产装置的检修改造和年 1 500吨加工制造任务。自1985年扭亏为盈后，经济效益连年提高。1986年产值1 800多万元，1989年增加到3 451万元，是年计划的123%；年利税由1986年108万元增加到439万元，比1988年增加223万元，提高将近一倍；全员劳动生产率20 718元/人年，比1988年人均增加2 000元。
　　机械厂，过去主要是按照总厂的指令性计划检修生产装置及加工配件，服务对内不对外，盈亏靠总厂，缺乏自我发展积极性。随着改革的深化，他们感到这种管理方法已不能适应形势的发展。作为石化机械行业必须眼光放远，尽快补上不能制造设备这一缺陷，走修造并举之路。经过调查研究和反复论证，他们把着眼点放在获取一、二、三类压力容器制造许可证上。经过两年的刻苦攻关，到1985年终于领取了国家正式颁发的一、二、三类压力容器制造许可证，到1989年已生产一类压力容器101台，二类压力容器48台，三类压力容器37台。总共生产186台，18 000吨。产品出厂合格率100%；其中，优质品55台，占29.6%，一等品31台，占16.7%。满足了生产需要，提高了经济效益。
　　他们还立足本企业，在提高质量上下功夫。每年要检修40余台生产装置，检修改造工期的长短，质量的高低，直接关系到生产装置开工生产的水平，因此，他们在组织装置检修改造中，十分注重保证工期和缩短工期，提高质量。炼油厂焦化装置的检修改造，仅用19天就完成了按常规需两个月才能完成的施工作业量。他们还先后承担了催化、酮苯糠醛、一套常减压、焦化，以及1989年三套常减压的易地改造，均作到工期短、质量好。其中，一套常减压和焦化装置改造工程，均被评为优质工程。
　　他们还挖掘内部技术力量的潜力，与院校挂钩，开展高效节能新技术、新产品研究利用。先后开发出催化裂化装量EPVC—IA型三级旋风分离器，“7910”防腐冷却器，镀锌空冷器，各类压力容器和乙烯化工一厂进口设备N轴与N轴配套件国产化等新产品。“三旋”、“7910”防腐冷却器镀锌为部优产品，获总公司科技进步二等奖，“三旋”获国家科技进步三等奖。特别是三级旋风分离器，产品操作性能好，使用寿命长，除满足总厂需要外，已远销锦州石油六厂、锦西石油五厂、大连石化公司、石家庄炼油厂、广州石化公司、茂名炼油厂等10几个单位，深受广大用户欢迎。
　　【大庆石油机械厂主导产品通过鉴定，彩虹技术出口创汇】 大庆石油机械厂知难而进，开拓创新，1989年针对市场要求，积极开发新产品，组织生产，全年累计创产值 651万元，是1988年的108.5%，实现利税70.5万元，超额完成市下达的计划。所试制的主导产品六型抽油机，1989年正式通过鉴定，并开发出野外浴池房、安全防盗门等一批新产品。全年制造抽油机33台，新型野营房52座，节能性电控柜384台，钻机底座4台，吞吐钢材2 000 吨。在生产过程中，这个厂狠抓产品质量，产品质量综合合格率达 97.6%，实现了计量管理三级单位。并获得市科技二、三等奖各1个，有6项科研项目列入市科委计划。他们认真贯彻改革开放搞活的方针，把发展内向型经济和发展外向型经济有机地结合起来，先后 4次与苏联经贸团接触洽谈，签订了向苏联出口彩虹玻璃生产线的易货合同，总价值达83万瑞士法郎，折合人民币 190万元。还签订了为苏方劳务输出，建造楼房，种植蔬菜的意向书。
　　【汽修厂弘扬大庆修旧精神，不断提高修车品种和水平】 大庆石油管理局汽车修理厂共有职工2 296名，各类设备927台(套)，是油田两大机械修造企业之一。1989年完成工业总产值3 201.48万元，比1988年提高27.6%；完成利润393.38万元，比1988年提高25.6%；全员劳动生产率达到15 728.47元/人年。该厂原“修旧大院”是石油战线一个标杆单位，在全国都有影响。为了弘扬大庆修旧精神，1987年该厂筹资110万元，不盖办公楼，新建了2 200平方米的修复工房，1989年又投资20多万元进行设备工装配套，在首创闻名全国的“焊、补、喷、镀、铆、镶、配、胀、缩、校、改、粘”12字修旧工艺基础上，新发展和引进了适应于进口配件修旧的“低温镀铁”、“电喷涂”、“电刷镀”、“振动堆焊”、“等离子焊”5 种先进修复工艺，提高了修旧能力，成为全油田最大的修旧基地，全国设备修复技术经验交流会和全国油田企事业领导干部会议的代表在参观该厂时对此给予了充分肯定和赞扬。他们还瞄准和突出进口车辆修理，不断提高修车品种和水平。进口柴油车修理产值达到 300万元，形成承修T815、五十玲、大日野、加藤吊车等10种进口车型的能力。
　　【石化总厂机修厂经济效益逐年上升】　大庆石油化工总厂机修厂主要从事石化总厂生产装置的检修、技措、扩建和石油化工基本建设任务。设计加工能力为2 720吨/年，设备制造1 000吨/年。职工1 628人，设备815台(件)。1989年先后承担了中国首次自己制造的乙烯8。裂解炉(4 500T)工程；卧龙管线的抬高；水汽厂 5 000立方米罐安装；汽油加氢设备制造；水汽厂二空压缩机安装；乙烯厂内路灯安装；化工一厂冷凝回收工艺及设备安装；火炬气回收；3#变电所改造；洗罐站变电所改造；厂内外供热管网改造；红旗泡至龙凤∮720 管线的更换；大庆石油管理局潜油电机润滑油试验厂工艺、设备的安装；井下作业公司沥青厂工艺及设备的安装；以及丙烷装置、丙烯腈、化肥厂合成装置、化工一厂、热电厂、塑料厂装置的大检修等86项工程建设。经济效益逐年上升，1986年，企业全员劳动生产率为12 430元/人， 年人均实现利润1 009.6元；1987年，全员劳动生产率达到16 000元/人，人均实现利润 2 236元；1988年，完成总产值4 220万元，全员劳动生产率达到了26 000元/人，年人均实现利润 4 000元；1989年，创出了历史最好水平，总厂下达产值指标4 000万元，实际完成产值为6 158万元，比1988年提高了13.6%；总厂下达利润指标140万元，实际实现利润696万元；全员劳动生产率达到了36 000元/人，年人均实现利润4 000元。
　　【潜油电泵公司加强质量管理延长检泵周期】 大庆石油管理局潜油电泵技术服务公司把产品质量做为企业生存发展的基础，努力延长检泵周期，电泵机组检修周期由1988年的 361天延长到1989年的420天。
　　这个公司从抓职工的质量意识入手，开展群众性的质量管理活动。1989年公司成立QC小组达40个，选题40个，按选题开展全面质量管理活动。他们组织了班组长以上人员参加质量管理学习，并建立健全质量制度85条，以工作质量保证产品质量，使职工的质量意识明显提高，产品合格率显著上升。从1989年年初开始，他们就将质量管理的重点放在生产过程中。他们建立健全了操作者自检、转序互检和检验员专检的“三检”制度。设计了检验卡，从机组检修和大修的第一道工序到最后一道工序，主要技术指标均填入检验卡中，对装配后的半成品进行数据检验，不合乎要求的，一律不准转入下道工序。通过“三检”制度的建立实行，发现不合格半成品66次项，保证了机组质量。他们还建立了质量考核办法18条，把质量问题与奖金挂钩，对不合格的产品除不计产量外，还根据不同情况给以处罚，对质量好的给以奖励。通过以上措施的实行，提高了产品质量，延长了检泵周期，机组返修率从原来的9%下降到6%。