重催装置节能降耗成果显著


　　【重催装置节能降耗成果显著】 1997年炼油厂重油催化车间通过实施新工艺、新技术、新设备、新材料“四新”节能项目，使装置的综合能耗比开工初期下降了 62.61个单位，在中石化总公司20套同类装置评比中该装置的能耗最低。
　　为降低能耗，重催车间大胆采用新技术，对设备进行改造，将烟机入口蝶阀调节机构改为新式的液压控制，解决了蝶阀飘移问题。并根据昼夜温度变化，及时调整风机静叶角度，每年可降耗增效146万元；率先应用 RMPC先进控制技术，增加装置抗干扰能力，将处理量和掺渣比的波动幅度降低了45%，年增效700多万元。他们还根据装置设备新等特点，采纳职工提出“用余热代替蒸汽做重沸器热源”的建议，对重沸器热源系统进行改造，每小时节约蒸汽10吨，降低能耗6千克标油／吨。装置投产以来，重催车间先后采用1CS—7、RHG—200、RHG—300 催化剂，使装置的生焦率逐年降低，既提高了装置的加工能力，又收到了节能降耗的效果。