优化资源配 置精心组织生产


　　【优化资源配置 精心组织生产】 2000年，石化公司炼油、化工生产普遍面临原料不足的问题，尤其是乙烯48万吨，年改扩建工程和140万吨/年重油催化装置建成投产后，原料平衡难度进一步加大。他们采取“日平衡、周测算、月分析”的办法，精心组织生产，利用好既有资源，最大限度地满足效益好的装置正常运行、使生产的各个环节得到全面加强和优化。他们具体采取了以下措施：
　　一是加强协调，广集资源。在确保配置原油按计划到位的同时，外购原油 2万吨，缓解了二重催装置开工后原料不足的矛盾。严格控制渣油商品量，减少效益损失，全年渣油出厂量18.6万吨，比上年减少9.9万吨。化工一厂辅助锅炉改烧焦油，顶替出渣油2万吨，增效 510万元。通过对闲置管线的改造，实现部分外购石脑油管输化，既解决了原料供应问题，又节省运输费321万元。
　　二是搞好物料平衡，优化生产方案。坚持边生产、边建设，炼油系统实现三套催化装置同时运行，解决了物料平衡的困难，减少了因蜡油催化装置停产造成的损失。化工系统在乙烯和丙烯的平衡上，按照效益最大化的原则，优先保证效益好的苯乙烯、聚乙烯以及丙烯腈、丁辛醇装置开满开足。全年比计划多产高压聚乙烯0.6万吨、丁辛醇0.2 万吨，增效1 174万元。
　　三是根据效益确定装置负荷，根据边际利润决定装置开停。炼油系统阶段性地停开了加氢精制一套、汽油加氢、轻油脱蜡等装置，增产石蜡、低凝柴油等高效产品， -35号柴油产量同比增加10万吨，石蜡产量同比增加1.28万吨，柴汽比全年达到2.37:1。化工系统针对上半年丙烯腈价格不断攀升的实际情况，停开了小腈纶装置，同时大腈纶装置降量生产，增加丙烯腈出厂量，增效 220万元。9月份，停开小聚丙烯装置，提高大聚丙烯装置生产负荷，增加效益144万元。
　　四是强化设备和生产运行管理，优化装置检修工期。根据化工市场处于旺季，产品价格持续攀升和裂解新区装置的运行状况，经过多次论证，相继三次推迟化工装置检修时问，抓住机遇，在市场高价位时多生产，为公司多创效益做出了贡献。公司广大员工从技术和管理两方面人手，战高温，夺高产，精心组织，周密部署，加强大机组、重点部位的特护和状态监测，保证生产装置安全运行，增加了经济效益。100万吨/年重油催化装置在出现多处裂纹的情况下，采取一系列技术措施，实施不停工检修，保证了装置安全生产。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 (王志方)