炼化公司动力厂实现节能降耗


　　【炼化公司动力厂实现节能降耗】 大庆炼化公司动力厂设供排水、污水、动力、空分、外网、仪表维修，共6个生产车间和1个直属化验工段。拥有脱盐水站3座、中压蒸汽锅炉6台、循环水场4座、污水处理场2座以及3套空气分离装置和4个空气压缩站。是油田炼化系统最大的辅助生产厂。
　　2000年，动力厂围绕经济效益这个中心，以“节能降耗、挖潜增效”为各项工作的落脚点，深入落实目标经营责任制，全面推进班组经济核算工作。在下达各项目标经营指标的基础上，发挥班组经济核算对生产运行的指导作用，进一步细化、量化了车间对工段、工段对班组、班组对个人的考核办法，使经营指标考核同班组经济核算有机地结合起来，全面提高了成本的控制力度。全年生产成本实际支出较上年同期大幅度降低，其中，蒸汽综合能耗降低到 83.61千克标油/吨·因数，循环水的综合能耗降低到0.11千克标油/吨·因数，蒸汽质量合格率99.36%，脱盐水合格率99.98%，风、氮气合格率均达100%，循环水合格率88.33%。污水处理合格率94.35%，超过年计划指标4个百分点，废渣处置率达100%。全年累计成本支出约3.87亿元，实现收入4.05亿元，实现内部利润1 800万元。
　　该厂在保证安全平稳生产的同时，通过加强管理、科技挖潜、优化运行方案等措施，收到了节能降耗的明显效果。全年比计划少外购蒸汽36.36万吨，减少成本支出 3 418.04万元，实现成本节余327万元；通过实施多烧瓦斯少烧油措施，少烧燃料油 3.19万吨，仅此一项就节约成本 2 657.8万元。年内，这个厂还实施了低温余热回收、增设凝结水除油设施、锅炉改烧热渣油等11项技术改造项目，完成并投入使用8项，已初步发挥作用，收到经济效益。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 (任美珏)