第六节 历年主要产品工艺改革


　　从1959年工厂转产以后，由修理改为制造，对技术工作的要求不仅多，还要快，要适应生产的需要。技术科的工作重点放在生产产品的工艺上。科里设专人负责，成立了工艺编制组，对一般产品都编制了生产过程工艺卡片，对复杂的产品编制了详细生产过程工艺图册。以此为生产、验收依据。从1959—1984年共编制工艺卡片千份以上，这些工艺路线卡片，对组织指挥生产，提高劳动生产率，提高产品质量，降低产品成本都起到了积极作用。
　　工艺路线的改革是和国家经济发展形势一致的，是随着工厂生产的发展而发展的。产品加工机床由通用机床改为专用机床，由通用夹具改为气动、电动夹具，生产不断发展，工艺不断改进。转产二十多年来共改进工艺百份以上，得到了很好的经济效果，以汽缸套、汽门、活塞、挂车、金属粮仓五项产品为例，说明改革前后的差别。
　　第一项以1962年生产的汽门和1974年以后生产的汽门工艺路线相比较，有显著的差别。改革前汽门生产的工艺路线是：锻打毛坯肥大，以重量相比，毛坯是成品的2：1，每生产一只汽门毛坯重量0.41公斤，加工成品后，每只0.2公斤，每只切削掉0.21公斤。汽门生产工艺改革后，毛坯采用热电墩成型，每只切削掉0.05公斤，比改前每只少切削40

合金钢材0.15公斤。改前由加工余量大，每只需要切削9次，占9台车床，占全工序41%。又都是普通车床，效率低，质量达不到标准，又浪费工时。改革后电墩毛坯，加工量小，减少切削掉钢材的浪费，加工车床由9台减剩两台，增加了磨床工序，其优点是；切削量小，速度快，提高产品质量，减轻劳动强度。
　　　　　　　　　　　　1962年生产C—80型进汽门工艺路线


　　　　　　　　　　　　1974年生产解放汽车进气门工艺路线


　　第二项以1965年生产的凸T—54拖拉机汽缸套和1978年生产的汽缸套工艺改革后相比，有以下几方面优点：原料配方，在原合金铸铁的基础上加硼铁，使缸套提高耐磨程度，经农场试磨，质量完全达到国家标准。机械加工改前是通用夹具，车外元、内孔、切断、平头，均以三爪通用卡盘为夹具，既浪费又多消耗工时，劳动强度大，生产效率低，结果成本高于销售价格，缸套生产亏损。1979年经过同行业学习，改进了工艺，将通用夹具改为汽动夹具、专用夹具、液体夹具，减轻了劳动强度，降低产品成本。
　　　　　　　　　　 一九六五年生产凸T—54拖拉机汽缸套工艺


　　　　　　　　　　一九七八年生产东方红—54拖拉机汽缸套工艺


　　第三项活塞生产工艺过程的改进。
　　活塞生产是从1959年开始试制的，当时生产工艺很落后，是用坩锅熔化，砂型浇铸，加工都是40—50年代的土机床，工装夹具都是通用的。生产的产品合格率很低，浪费材料和工时，劳动强度大，成本高。
　　1960年迁厂投产以后，生产工艺有所改进，熔化坩锅改用铸铁锅，敞口炉改为封闭炉，砂型改为硬模，皮带床子加工改用C620、11C 、11B 等小型机床。生产工艺改进后，产品数量增加，质量提高，成本降低。但与生产先进的同行业相比，差距还很大。随着生产任务逐年加大，对产品质量、品种要求越来越高，于是工厂将生产活塞提到重要日程上来，从改革工艺上着手，几年来通过向同行业兄弟工厂学习，全国性的互学互检，于1973年开始对活塞生产工艺作了全面改革，设备更新换代，用多刀半自动车床、半自动六轴专用车床、自制专用车床，代替了普通车床。工艺也大有改进，以汽动和液压夹具代替了一般夹具。生产方式由单机床生产，改革为流水线。浇铸由原班产200 只提高封600 只。机械加工，由原月产 10，000 只成品，提高到15，000 只。单机床生产多半工序都得高级工人操作，改为生产流水线以后，由于每人只操作一道工序，几个月的徒工都干的挺好。改革后不仅产量提高，质量达到国内同行业先进水平，经济率果由亏损变为盈利。
　　　　　　　　　　　　 一九七二年以前活塞生产工艺路线


　　　　　　　　　　　　 一九七八年生产解放活塞工艺路线


　　第四项挂车生产概况及结构的改革
　　挂车是1970年开始生产的，载重量由三吨发展到五吨、七吨。产量从年产150台增加到560台。产品结构是不断改进的，1980年开始参照石家庄挂车厂生产挂车的技术资料，采纳其先进部份，生产五吨翻和五吨平板挂，经农场试用，总结经验，找出缺陷，对局部进行了改装，木大箱板，改为解放汽车铁皮大箱板，由芯轴转盘改为无心转盘。铁大箱板耐用、缝小。无心转盘，转向架灵活、安全。
　　1984年接受国际投标新任务，生产7CCVT型农用运粮7吨自翻挂车。该产品是农场总局建设商品粮基地，急待解决的运粮运输工具，是国际投标项目。由总局工业处、机务处、外贸办等单位提出对挂车性能要求和技术参数。这项产品是国内首创。从国际挂车资料介绍，同类产品结构复杂，所需牵引力大，不适合垦区运输需要，牵引车不好解决。在这样的情况下，技术人员集中力量设计出容积大、体积轻、牵引力需要较小的七吨农用运粮挂车。这种挂车，给垦区运输谷物创造了有利条件。但仅用于运粮，利用率太低，一年仅用两三个月，不能充分发挥它的效能。为了提高挂车的作用，在原设计的基础上研究出怎样才能一车多用。经过技术人员的共同努力，又改革了结构，大箱板由单层改为双层，运粮则用双层，运砂石、砖瓦等建筑材料则用单层。总之，需要高则双层，需要低则单层，这样就充分发挥了 7吨翻挂车的作用。为了增大牵引力，牵引环孔增大到直径65毫米。
　　第五项金属粮仓生产及工艺改革：
　　C12型波纹钢板筒仓，主要用于储存谷物和无腐蚀性质的粒状及粉状物料。它适用于粮库、面粉加工厂、港口、码头等储存粮食和物料。它的配套装置有：提升机、刮板输送机、皮带输送机、输送绞龙等，组成仓群，从而实现储粮设备机械化、工厂化。
　　1982年开始试制，是国内首创，容积可大可小的新产品。几年来本厂生产容积最大的2，400吨仓，生产容积最小的200吨仓。它的优点是：投资少，建仓快，年久耐用，不潮湿无损耗，有配套装置，进出仓便于操作。
　　开始设计粮仓，是以测绘国外实例，结合我国实际情况加以修正校核。经过技术人员的努力，设计出适合中国式的千吨仓。1982年试生产两座，经过实践，总结其优缺点，取长补短进行改进，仓壁加厚，立梁增多，使其达到坚固耐用。
　　C —12型千吨仓，在制造过程中，遇到的关键问题是壁板波纹的成型和罗丁孔的冲制。波纹板制造，技术要求严，波峰距离公差不超过0.5mm，波峰积累误差不大于0.5mm，波峰深度公差为0.5 mm，板峰中心对纵向边缘不平行度不大于3mm.根据工厂现有设备，用100 吨折弯机，装上特制压型冲孔模。仅以折弯机保证不了误差，而利用链条轨板机改制成一对校正滚，经过校正板峰波纹型状，达到技术要求。为了提高波纹板的质量，购A400吨压力机一台，自行设计并制造出多孔冲孔模，波纹板罗孔可一次冲出。
　　1983年对生产波纹板的工艺继续改进，自行设计并制造成联合压板机，专用于滚制波纹板，经过投产使用，保证质量，加快速度，提高劳动生产率。在千吨仓的基础上，又设计出200 吨、390 吨、500 吨、2，400 吨等型号的金属波纹板粮仓，观已大批投产，不仅东北三省定货，河北、北京等省市与厂定货。