第五节 选煤


　　　　　　　　　　　　　　　　 第五节 选 煤
　　一、技措工程
　　1958至1985年，中央选煤厂围绕提高生产能力和经济效益，进行了6项技措工程和36项重大技术改造，总投资545万元。原煤入洗能力由原设计每年150万吨，提高到210万吨；精煤灰分由1958年的10.54％降至1985年的9.43％；洗选效率由1965年85.38％提高到1985年93.42％；中煤损失由1960年的32.9％降至1985年的11.36％；洗精煤年产量由1958年的27.4万吨提高到1985年的137.8万吨，实现了煤泥水闭路循环。在洗煤工艺和生产方面，达到了国内同行业先进水平。
　　第一期扩建工程 1959年3月审定，投资为293.6万元。主要扩建工程有7项：容量为4 800吨的受煤坑；容量为40万吨的贮煤系统；入厂原煤皮带改造；安装2台BC—10型离心机；洗煤机立式风阀改为卧式并增加2条皮带；新增2台过滤机，新建尾煤池 8万立方米；更新6台煤泥脱水筛。
　　中煤重介工程 1965年5月设计，6月开工，12月完工并进行调试，1966年6月正式纳入生产工艺系统。总投资为39万元。此项工程的目的在于提高精煤回收率，减少中煤损失。因受“文化大革命”冲击，该工程于1973年被拆除。
　　排矸工程 1977年技措改造工程。一期工程矸石仓及皮带走廊于1977年末完成并投入使用，绞车房等部分工程于1978年完成。二期工程缓建。
　　块煤重介工程 经煤炭工业部批准，投资152万元，于1978年完成了重介选矸工程(包括煤泥水系统补套工程)。
　　老厂挖潜工程 煤炭工业部于1978年8月15日批准，投资181万元。该项工程于1983年末完成的主要工程项目有2400吨原煤仓1座，容量为3 600吨的精煤仓1座，新建皮带走廊1座，改换2台新型洗煤机，扩建200平方米机修厂房。
　　煤泥水闭路循环工程 为有效回收煤泥，控制环境污染，于1982年初开始进行了XM22500／1500型压滤机工业性试验。
　　二、工艺设备
　　(一)工艺
　　双鸭山中央选煤厂原设计工艺流程为分级淘汰与浮选联合流程，其中：13—80毫米块煤主洗机2台。6—13毫米和0.5—6毫米主洗机各2台。0—13毫米再洗机 4台，对称分为两个系统布置。
　　煤尘的处理有两种流程：一种是经过分级粗粒级回收淘汰，细粒级与煤泥一起进入浮选，精煤灰分为9.27％，回收率为77.66％；另一种为煤尘不入浮选而直接混入精煤，精煤的灰分为9.92％。
　　冬季干燥水分使用6台干燥机，均为管式，4台干燥精煤、1台干燥中煤、1台备用。
　　经过历年的改进，选煤生产已形成块煤重介，末煤跳汰，粉煤浮选，尾煤压滤的完整工艺流程。1959至1983年选煤工艺的主要变化是：
　　1959年，脱尘系统停运；1960年由三级入洗改为两级入洗，1961年增设煤泥筛，回收粗煤泥；1962年，2台再洗机合并为1台，另 1台用于三洗；1963年，增设原煤选块系统，取消原矿二次浓缩的直径12米浓缩机，用斗子捞坑代替精煤脱水筛；1965年，建集中水池，实现低灰分煤泥不出厂，改革精煤运输线，直达357号皮带，节省6台设备；1978年，建成矸石圆筒及排矸走廊，完善矸石外运系统。将一台原矿浓缩机改用于尾矿澄清；1980年块煤重介系统建成试运，并增加原煤捞坑。1982年，安装 1台新煤泥筛，回收粗粒煤泥。1983年，北系统粗、细角锥池串联，原煤捞坑汇入角锥池。块煤重介南北串联，产品由2种增加到3种，安装2台XM2500／1500型压滤机，尾煤试渗入中煤。
　　附：①入洗量与回收率表
　　②浮选设备及能力表
　　　　　　　　　　　　　　　　 人洗量与回收率表
　　表6—18　　　　　　　　　　　　　　　　　　 (1958—1985)




　　对尾煤煤泥水处理，1975年建l座集中水池，集中全厂低灰分煤泥水，实现低灰分煤不出厂。经工艺处理，每小时可回收精煤1.22吨，全年增加产值20万元。
　　1978年进而采取三项治理措施：①用一盘直径30米厚矿浓缩机处理尾矿；②将捞坑溢流直接引入厚矿浓缩机，取消细、粗角锥池；③利用闲置的原煤接触筒做凝聚剂的稀释筒，用聚炳稀酰胺澄清尾矿，每小时可回收180—200立方米清水，使洗煤水浓度大幅度下降，实现煤泥水在厂区内闭路循环，年增产值70万元。
　　1983年XM2500／1500大型压滤机投入使用，煤炭工业部加工利用司在选煤厂召开鉴定会，肯定该压滤机的功能。
　　(二)设备
　　　　　　　　　　　　　　　　　　 选煤设备能力表
　　表6—19　　　　　　　　　　　　　　 (1985)


　　　　　　　　　　　　　　　　　　浮选设备及能力表
　　表6—20　　　　　　　　　　　　　　（1985）


　　1975年进行工艺改革，截至1985年，设备能力已由1958年143.1万吨提高到1985年227.3万吨。
　　三、筛选
　　双鸭山矿务局早期生产的原煤未经过筛选加工直接外销。从1956年开始在岭东煤矿一井、七井，岭西煤矿六井、七井栈桥，开始进行人工选拣块煤。1960年后，开始建立简易筛选厂。主要是拣矸和生产750毫米块煤，未实现原煤分级加工。这种状况一直延续到70年代。
　　(一)筛选厂改扩建
　　1980年七星煤矿首先将筛选楼改建成技术装备先进的筛选厂后，1980至1985年，矿务局投资400万元，改扩建12座筛选厂。
　　附：筛选厂改扩建情况表
　　　　　　　　　　　　　　　　　 　筛选厂改扩建情况表
　　表6—21


　　(二)设备工艺
　　人工选拣块煤时，仅在井上栈桥下用溜子板滑运式通过皮带运输机来收取块煤。简易筛选时，各筛选厂安装使用的是固定蓖条筛，只能选拣50毫米以上的矸石，选拣的块煤数量不多。
　　60年代初，筛选设备由简易的固定篦条换为较先进的机械筛。如宝山煤矿煤仓使用滚轴筛，四方台煤矿四井筛选厂自制往复筛，四方台煤矿六井使用先进的摩擦选矸，岭西竖井煤矿筛选厂采用借助给煤机加吊挂弹簧自制的往复篦条筛新工艺。但是，这些筛选设备都没有生产更多的品种煤，主要用于选矸。
　　1980年以后，各筛选厂先后改换了振动筛等先进设备。除能选矸、挑选块煤外，振动筛的筛下物进入概率筛后，分别产出粒煤、末煤或粉煤。从此，实现了原煤分级加工，按品种销售，改变了过去原煤单一直销的历史。
　　(三)质量效益
　　通过对原煤的筛选，获得了优质、增收、用户满意的效果。
　　1969年与1985年商品煤结构变化情况比较，全局已由4个品种22个级别发展到9个品种102个级别。
　　原煤灰分及含矸率，1975年与1985年实际相比，灰分由21.23％降为17.98％，含矸率由1.65％降到0.95％。
　　商品煤灰分与含矸，1975年与1985年实际相比，灰分由19.68％降到15.36％，含矸率由1.14％降到0.58％。
　　出口商品煤灰分与含矸，1974年与1985年实际相比，灰分由18.11％降到16.32％，含矸率由1.50％降到0.32％。
　　1983至1985年，矿务局筛选的品种煤增加收入近3 000万元。七星煤矿筛选厂，3年间增收1 150万元，为全局收益之首。
　　(四)煤质化验
　　1947至1954年，双鸭山矿务局煤质化验处于起步时期。矿务局化验室初建时，只有 1名日本人伊滕担任煤质化验的技术指导。当时进行的煤质化验项目有工业分析、全硫、比重。发热量用古塔式计算。简易的设备有8台周期摆动天平，马福炉用电阻抵抗控温。
　　1955至1966年，矿务局建成了 400平方米的化验室，配备了专门的煤质化验人员，化验仪器设备得到了配套补充。化验项目增加了测定煤的发热量、元素与成份、低温干馏、水质、油质、胶质层、矿石等各类分析。同时开展了煤的可选性试验、筛分浮沉试验等项目，参加了全国各矿务局煤中锗的普查工作。此间矿厂级化验室由原有的岭东、岭西 2个煤矿化验室，增设了四方台煤矿、宝山煤矿、中央选煤厂化验室，各化验室都按年完成了煤层煤样、商品煤综合煤样、地质煤样情况的全面分析。并于1955年和1964年，做了2次全局煤质资料汇编。
　　1967至1976年，“文化大革命”期间，矿务局专业煤质管理机构被撤销，人员被调出，煤质化验工作处于停顿状态。
　　1977至1985年，局化验室面积扩大到1 340平方米，局、矿、厂10座化验室，总面积达3 819平方米。局化验室增添了电子天平、自动定硫仪、程序控温仪、火焰光度计等先进仪器设备。煤质化验项目由原来25项，增加到35项。化验人员的技术素质，经过培训和实践，均有新的提高。在1979年由黑龙江省煤炭工业管理局举办的“采制化”技术表演赛中，矿务局代表队荣获工业分析单项第一名。此后，又连续参与了GB475—83商品煤样采取方法、GB474—83煤样编制方法、GB481—64生产煤样采取方法、GB211—79煤中全水份测定方法的修订工作，参加了奥亚膨胀度测定仪HQ—80联合制样机新仪器的鉴定工作。至1985年，矿务局化验室每年约为煤炭加工利用提供2万多份煤质分析数据。