第七节　选煤与化验

　　一、选煤
　　1938年，满洲炭业株式会社组织设计滴道150万吨选炭厂（今滴道洗煤厂），选用世界先进的选煤技术和设备，厂房全部采用钢筋混凝土框架结构。生产工序分原煤准备、重力选煤、浮游选煤3个部分，占地面积2万多平方米。1942年夏，在工艺流程尚不完整的情况下，原煤准备车间抡先投产，产品有选后煤和洗大块2种。同年秋，重力车间试运转。1943年，滴道150万吨选炭厂全部建成投产，取名滴道炭矿选炭系。采用大水洗工艺，将入洗原煤分级筛选后，用手工拣出粒度大于50毫米的矸石，其余的进入主洗机提取部分精煤，剩余部分破碎到50毫米以下的再洗机提取精煤，最后入三洗机（跳汰机）提取精煤，排出矸石。主、再、三洗机提取的精煤全部入分级筛，分级筛筛出中块后，入捞坑沉淀，再入脱水机干燥脱水，即出精煤产品。当年入洗原煤15万吨，被称为亚洲第一洗煤厂。1945年，日本侵略者败逃鸡西矿区前，将洗煤厂的机械设备炸毁，托滚、皮带等轻便设备被拆一空。
　　1948年初，滴道洗煤厂做恢复生产准备，8月15日，一部系统投入生产，日产洗精煤300吨，主要向朝鲜民主主义人民共和国黄海化铁厂出口，此后全厂进入边生产边恢复阶段。1950年2月，采纳魏肖尔金等苏联专家的50条建议，相继恢复了二部手选系统主洗机、再洗机及一些辅助设备。到1953年，滴道洗煤厂全部设备恢复生产，1年入洗能力达到80.5万吨，生产精煤25.5万吨。产品增加中煤、煤泥、洗矸3种，其精煤供给鞍山钢铁公司。
　　1956年，滴道洗煤厂改扩建工程开始施工，增设贮煤场、中煤库、矸石库、火力干燥车间和厂外沉淀池等，设计能力由原150万吨增加到170万吨。同时，对沦陷时期遗留的鲍姆式洗煤机进行改进，采用苏联专家建议，将中洗机筛板由水平改为倾斜，加大筛孔直径，增加重产物透筛等措施，使入洗原煤量由过去的80吨／小时提高到130吨／小时。
　　1958年，在唐山煤炭科学院的帮助下，安装使用1台唐科—1型重介质分选机成功，但因回收系统不完善，被迫停产。1959年，矿务局在城子河、小恒山、穆棱和恒山煤矿分别建简易洗煤厂，总设计能力398万吨。1960年，除穆棱煤矿简洗厂因厂址选择不当未投产外，其余3座简易洗煤厂均按期投产，当年共入洗原煤100.9万吨，生产精煤59.3万吨。1965年，滴道洗煤厂进行大流量快速浮选和应用高效浮选药剂并用仲辛醇作起泡剂，使浮洗精煤回收率由1960年的5.37％提高到8.48％。还安装全国第一台过滤机和瞬时吹风装置，使煤饼脱落率由原来的40％提高到85％。1966年，用10台废跳汰机改造成10台筛下空气跳汰机，从洗后外排矸石中回收轻3号煤作民用煤，设计能力60万吨，年效益30万元。1970年10月—1975年12月，小恒山煤矿洗煤厂，完成第一次改扩建工程，增设主洗、浮选、干燥等车间及相应辅助设备，设计能力由60万吨增加到90万吨。1971年9月—1974年12月，城子河煤矿简洗厂也进行改扩建，增设再洗、浮选、干燥车间等，设计处理能力由120万吨提高到150万吨。
　　1977年，滴道洗煤厂洗煤车间使用水介质旋沉处理离心滚和筛下水成功，改变了20多年用斗子捞的处理粗煤泥回收工艺，提高煤泥回收率3％。1978年，又对跳汰机排矸系统进行工艺改革，采用DDE—2型电动执行器做为自动排矸动力源，利用筛下水反压力带动跳汰机闸门，实现再洗部分自动排矸。
　　1980年开始，在洗煤副产品中增加4级精煤、21级洗中块、洗混煤和洗矸，产品发展到11个品种。4级精煤是提取主要产品即15级精煤后再提取的产品，主要供给铁路机车动力及工业用煤，21级混中块、洗末煤是从中煤中分离出来的副产品，主要用于工业生产和发电厂作燃料煤。1981年，滴道洗煤厂对洗煤工艺进行改革，实现主洗、再洗全部自动排矸，采样、选样、筛分全部机械化。1983年，洗煤车间将脱水、分级筛孔由16毫米和13毫米2段改为12毫米，提高精煤回收率0.27％，把三洗大于5毫米出料直接引入分级圆筛上，增加4级出煤率2.67％，每年可增收89万元，对粗煤泥回收系统，也由原来的2级分筛处理改为1级处理，回收效率由60吨／小时提高到76吨／小时。
　　1983年4月，小恒山煤矿洗煤厂进行第二次改扩建，设计年入洗能力由90万吨提高到210万吨。
　　二、筛选
　　鸡西矿区最早选矸厂建于滴道。1935年投产，处理能力50万吨，1943年因水洗厂建成而报废。1947年，鸡西矿区恢复生产时，城子河煤矿最先着手选矸厂设备的维修，1950年4月投入生产。1953年，麻山煤矿中心选矸厂进行改扩建，年入选能力为45万吨。
　　1957年，恒山、城子河、小恒山煤矿在选矸厂内设筛选设备，每日筛选原煤万余吨，生产的品种有大块煤和中块煤，当年筛选原煤446万吨，增加收入330万元。1958年，二道河子、穆棱煤矿在选矸厂增设筛选设备，每日筛选能力突破2万吨，当年筛选原煤660万吨，回收大中块煤103.3万吨，增收510万元。1961—1964年，正阳、张新煤矿选矸厂先后建成，年入选能力共105万吨。1970年10月—1973年，东海、平岗煤矿建中心选矸厂，入选能力计75万吨。1979—1984年，杏花新区新建2座选矸厂，入选能力60万吨。
　　1976年，矿务局提出“消灭外销原煤”的口号，在9座选矸厂引进振动筛、固定筛、筛分机等先进设备，投放资金200万元。根据全局选矸厂多、煤仓容量小等情况，在正阳、恒山煤矿以生产混中块和末煤为主进行试点，然后推广。1979年，全局生产混中块147万吨，末煤35万吨，增加收入1210万元。
　　1984年，矿务局进一步调整煤品种生产结构，投用14台概率筛等国内先进设备和引用焊接不锈钢筛网新技术，全局原煤全部实现洗选加工，结束了外销原煤的历史。
　　1985年，全局有选矸厂16座，总处理能力1100万吨。其中，使用12座，处理能力790万吨，增加收入3200万元。
　　三、煤质化验
　　1947年，鸡西矿区成立中心化验室，承担全矿区煤质分析化验和部分外委业务，积累煤质资料。1957年，局化验室被煤炭部确定为东北地区中心化验室，开始参与国家、国际煤质标准的试验验证与制定修改工作，并承担对部分外单位分析化验人员的培训任务。
　　50年代初，煤质化验设备多属国外进口的先进设备。如瑞士的万分之一半自动分析天平，法国生产的球磨机。开展的项目主要有工业分析、发热量、硫磷分析、元素分析和浮沉、筛别试验等。1953年，增加了煤的胶质层、低温干镏、灰分、燃点等项目的分析。还根据对外需要，开展了晒图、照样等业务。
　　60年代，局、矿先后增添上海分析天平厂生产的ZF—6型分析天平，国产581型比色计、恒温式热量计等，增加了水、油、硅酸盐综合分析，由于部分国内仪器质量不过关，总体装备水平并无大的进展。
　　70年代后，矿务局每年投放几十万元，购置大批国内外先进设备。主要有上海产密封振动式粉碎机，72型、721型分光光度计，瑞士产电子分析天平，日本产自动测硫仪等。1979年，先后被煤炭部、东煤公司和黑龙江省确定为黑龙江省煤炭中心化验室，兼做全省煤质监督站工作。
　　1985年，局中心化验室的采、制、化主要设备仪器达21种、180台。其中，电子天平、分析天平29台，密封制样机15台，胶质层测定仪2台，颚式制样机40台。在煤质分析中，增加罗加指数、粘结性指数、亚膨胀度、自由膨胀度、煤中钾钠锌、煤的透光率和煤质熔点等项目，以及机组油、外单位委托的白灰、白云石等项目的分析测定，完成标准煤灰分、焦炭的定值等国家标准制定的试验项目。同年，在全国煤炭系统化验室统检中，又被评为10个“化验信得过”化验室之一，选为10个定值单位之一。