第五节　技术改造

　　大庆石油化工企业在生产上坚持革新、改造、挖潜，取得了显著效果。主要体现在大庆石油化工总厂。
　　大庆石油化工总厂依靠技术改造，使炼油生产能力由原设计年加工原油250万吨提高到480万吨，翻了近一番，相当于又建1座相同规模的炼油厂，而改造投资仅为原投资的1/3。1979年到1985年末，该厂技术改造累计投资 12542万元，先后对在用的36套石油化工生产装置进行了41套次的技术改造，并对贮运系统、热力管网系统、污水排放系统进行了 223项技术改造，有18套生产装置的经济技术指标达到了全国同类装置的先进水平。1984年，该厂被国家经委评为技术改造先进企业。

　　一、提高产量的技术改造

　　（一）一套常减压蒸馏装置改造。1966年6月开始改造施工，同年 7月23日试运， 28日进油，开工后达到了预期目的。原油年加工能力由100万吨提高到270万吨；航空煤油收率提高 0.3—0.5％。改造投用钢材400吨，投资300万元，分别为原来建设使用钢材1164吨的34.3％和投资1518.9万元的19.75％。
　　（二）二套常减压蒸馏装置改造。1966年9月9日开始改造施工，10月 26日投产。用钢材293吨，占原基建投用钢材1151吨的 25.5％；投资224万元，占原基建投资1297万元的17.3％。改造后原油年加工能力由150万吨提高到230万吨。
　　（三）热裂化装置增产改造。1967年5月21日至7月8日，对热裂化装置进行了改造。改造后，年加工能力由30万吨提高到60万吨。
　　（四）流化催化裂化装置改造。1976年6月至9月，对流化催化裂化装置进行了改造。改造后，年加工能力由60万吨提高到75万吨。
　　（五）催化重整装置改造。1970年 10月对催化重整装置进行了改造。耗用钢材233吨，占原建钢材用量968吨的24％；投资147万元，占原建总投资1382.3万元的10.6％。年加工能力由12万吨提高到15万吨。
　　此外，对延迟焦化、脱蜡、制蜡等二次加工装置，也相应地进行了提高加工能力的改造。使二次加工能力与一次加工能力相配套。

　　二、燃料油系统节能改造

　　（一）一套常减压蒸馏装置改造。将燃料油型装置改造成为燃料、润滑油型装置。该装置改造工程规模大、项目多，分期进行。所有改造均在装置计划检修期间进行。1980年完成了主要项目的改造。从 1981年起逐年完善、提高，取得了较好的效果。 每年可回收减压塔顶油、气12500吨，价值175万元，消除了对环境的污染；每加工1吨原油能量消耗由1981年的 27.6万大卡，降到1985年的13.77万大卡，折合标准燃料11公斤（每年节约燃料27500吨，价值 123.75万元）；生产出合格的润滑油原料。
　　（二）二套常减压蒸馏装置改造。1982年7月25日至9月29日进行改造，10月初投运正常。耗用钢材760吨，投资454.7万元。改造后，每加工1吨原油的能耗由1981年的22.67万大卡，下降到1985年的12.9万大卡；总拨出率提高1％，每年增产油品21000吨。
　　（三）热裂化装置节能改造。1983年7月18日停工改造，当年9月开工运转正常，装置能耗由45.97万大卡/吨降至1983年11月的32.86万大卡/吨。装置改造总投资245万元。
　　（四）流化催化裂化装置节能改造。改造工程分1981、1982两年完成。改造后，装置能耗由1980年的92.67万大卡/吨，降到1985年的65.6万大卡/吨。
　　（五）催化重整装置技术改造。催化重整装置技术改造主要内容有：采用分段混氢新工艺，简化芳烃抽提流程，使用双金属催化剂反应环境控制等。该装置有 8台立式园筒加热炉，设计总负荷2580万大卡/时，平均热效率65％左右。燃料消耗占装置总能耗的 50—55％。1979年10月利用8台炉并列排列的特点，建成了8台加热炉的联合烟道，并增设了公用对流室，使加热炉热效率提高到82％。仅此1项就使装置能耗下降了 13.5万大卡/吨。改造后，生产的石油苯和石油甲苯两种产品获国家质量银质奖。混合二甲苯被评为部级优质产品。
　　（六）延迟焦化装置节能改造。从1978年到1984年，先后实现节能改造项目34项。装置能耗由1977年的68.43万大卡/吨，下降到1984年的30.9万大卡/吨。

　　三、石蜡系统改造

　　石蜡系统包括轻油冷榨脱蜡、重油冷榨脱蜡、石蜡发汗、白土精制、石蜡低压加氢精制、石蜡成型、分子筛脱蜡7套装置。其中分子筛脱蜡工艺技术比较先进，石蜡加氢是 20世纪70年代末开发的新技术。其余5套装置均属20世纪30年代的工艺技术，设备陈旧。
　　为了改造石蜡系统的工艺和设备，1978年到1981年，从国外引进设备对冷榨脱蜡和制蜡进行改造。之后，又对引进设备进行了改造。
　　（一）脱蜡改造（包括轻油脱蜡和重油脱蜡两套装置）
　　1、轻油脱蜡改造。1978年从日本引进12台全自动压控过滤机，以及附属仪表等设备。1979年完成改造任务。
　　2、重油脱蜡改造。1980年引进全自动压控过滤机12台，仪表25台，总投资110万元。1982年完成改造。
　　（二）发汗装置改造。1979年增设了热能回收系统，改革石蜡发汗工艺，1年节约蒸汽14000吨，折合人民币11万元。增设15台发汗罐及皂蜡生产系统，使发汗系统年处理量由10万吨提高到16万吨，同时增加了新的产品——皂蜡。
　　（三）石蜡成型改造。1980年2月5日分别建成并投产两套石蜡连续成型装置，代替原来老式的板框成型机，实现了石蜡成型生产连续化。
　　（四）分子筛脱蜡装置部分余热及冷凝水回收改造。
　　根据分子筛脱蜡装置中间馏份油冷却器的热负荷较低的情况，1982年2月将其中 1台180平方米的冷却器从原流程中切出，改为精制原料和反应器脱附蒸汽的换热器，用以回收脱附蒸汽的一部分热量，以及低温位余热利用。使装置能耗由1980年的301.84万大卡/吨，降到 1985年的191.15万大卡/吨，达到了全国同类装置的先进水平。

　　四、化纤系统改造

　　一、丙烯腈装置技术改造。共实现革新改造项目37项，其中较大项目是：
　　（一）回收氢氰酸制取丙酮氰醇。在装置生产丙烯氰单体的同时，副产一部分氢氰酸 （剧毒物，是极好的化工原料）。 氢氰酸由于沸点低、易聚合、不易运输，只好烧掉，既浪费资源，又污染环境。而原设计建成的氢氰精制系统的设备长期闲置。车间工程技术人员自行设计，将氢氰精制系统改造成为丙酮氰醇生产系统。1981年2月投用，每年回收氢氰酸350吨，生产丙酮氰醇1000吨，增加收入100万元。
　　（二）提高生产能力，降低消耗的改造。丙烯腈装置设计能力为 5000吨/年，实际生产能力仅为3500吨/年，而且原材料消耗、能耗、催化剂单耗都达不到原设计水平。1984年10月 15日至12月10日对丙烯腈合成系统进行改造，并于12月18日投料，12月19日生产出合格丙烯腈。改造工程总投资174万元。改造后单体成本每吨下降326元，装置生产能力由3500吨/年提高到5500吨/年，每年净增利税221.4万元，各项消耗指标大幅度下降。
　　二、腈纶抽丝装置改造。腈纶抽丝装置原设计年生产能力3000吨。1985年对腈纶抽丝装置进行了扩建改造。新建1座抽丝厂房，并增加了两条纺丝生产线，使年生产能力达到 5000吨。同时，购进 3套膨体毛条设备，安装在原抽丝厂房内。利用抽丝车间生产的长纤维生产膨体毛条。年生产膨体毛条2000吨。

　　五、热力管网改造

　　大庆石油化工总厂为节约能耗，于1981年制定了低温余热回收及利用方案。
　　（一）炼油厂低温余热利用。低温余热回收利用包括在10套生产装置增设40台换热器，建设两座换热站，改造4座凝结水站。共回收余热4119万大卡/时。
　　另外，将职工住宅和厂房的采暖，由汽暖改为水暖。并用回收的余热代替生产装置，使用10公斤/平方厘米主蒸汽对工艺伴热和仪表伴热。
　　全部工程从1982年开始，到1984年完成。工程总投资为 1826万元，每年节能折油49958.4吨，折合人民币2298万元，扣除折旧费，净得利税2112万元。
　　（二）化肥厂合成氨装置脱碳系统低温余热回收与利用
　　合成氨装置是从国外引进的先进技术，热能利用较好。但是由于装置规模大，仍有一部分低温余热可以回收利用。脱碳再生塔顶物料按设计由103℃冷却到 40℃计算，每小时有低温余热3106.5万大卡。1984年对脱碳系统进行了回收余热的技术改造。总投资 411万元。改造后，全年节约油、软化水和蒸汽折合人民币259万元。另外，全年还多产尿素 2400吨，合人民币36万元。
　　林源炼油厂于1985年对蒸馏——催化裂化和常压蒸馏装置进行了改造，使这两套装置分别成为常减压和催化裂化装置，方便了操作和管理，全厂原油加工综合能耗由1979年的 96.18万大卡/吨。下降到1985年的48.9万大卡/吨。