第四节　石油化工

　　大庆市石油化工企业以石油和天然气为原料进行油、气加工的科学研究，主要围绕着开发新产品和提高生产工艺技术水平进行，把取得的成果转化为生产力，推动生产发展。
　　大庆石油化工总厂研究所蔡复里、王喜忠、黄秀仪1971年到1974年研究成功“二甲苯分离”技术。通过采用小型模拟移动床装置和快速分析法，得到了纯度为95—97％，收率为80％的对二甲苯。此后，对设备、工艺进行改进，1974年使对二甲苯的纯度达到99％，收率为90％。在研制成功的基础上，1977年建设了1套年加工能力为1.8万吨的二甲苯分离装置，1978年获得全国科学大会奖。
　　1972年末，大庆石油化工总厂研究所徐孝义、段文洋、宋安国开展了“甲苯热脱甲基制苯研究”的科研项目。这项研究是用工业氢或重整氢作氢源，在小型装置进行 6个月运转，考查了温度、汽油比、反应时间等条件的影响，找到了抑制结焦的添加剂，提出了质量符合国家标准的产苯方法。在此基础上，1975年12月建成了中国第一套甲苯热脱甲基制苯工业试验装置。这套装置和催化重整装置建在一起，流程和设备简单，投资少，见效快。此成果1978年获全国科学大会奖。
　　1972年到1976年，大庆石油化工总厂研究所张为光、莫定江研究成功“T602添加剂”。这种添加剂具有较好的增粘、降凝效果，可用于调试寒冷地区内燃机油、低温液压油等油品，经过生产证明，用这项新技术生产的T602添加剂与过去用氰化钠法制取的甲基丙烯胺和用椰子油醇所制得的T602添加剂相比，每生产1吨产品，可节省原料费 5000元。这项成果1984年获中国石油化工总公司科技成果二等奖。
　　大庆石油化工总厂根据国家出口石蜡容易变黄和缺少食品蜡的情况，1974年由厂研究所孟景然、郝德生、卢恩兴开始进行石蜡加氢精制的研究。1979年研究出 1套生产工艺技术，并建设了1套年产6万吨的石蜡低压加氢工业生产装置。1981年石油部对这项工艺技术进行鉴定，产品收率达到 99.2％，产品质量和装置综合经济效果均优于过去的白土精制工艺，生产出的食品蜡和食品包装蜡完全合格。这项技术1982年获石油部科技成果一等奖，1985年获国家科技成果二等奖。
　　大庆石油化工总厂研究所王树春、李季从1977年到1979年研制成功了“五氧化二钒缓蚀剂”。经过大庆石油化工总厂的合成氨和制氢两套装置上的工业应用表明，取得明显缓蚀效果，延长了装置清洗、检修间隔时间和运转时间。这项成果1982年获石油部优秀科技成果一等奖。
　　大庆石油化工总厂、中国电子工业部电子技术推广应用研究所、大庆石油化工设计院在王可驹主持下，共同研究成功油品贮运自动化系统。整个系统管理6个罐区的44座油罐、5个泵房、22台机泵及236个阀门，并对 70号、80号两条汽油调和线进行集中控制。提高了油品贮运系统的管理水平，改善了操作条件，减少了跑、冒、窜油，有利安全生产，70号汽油管道调和控制1次合格率达 100％。取消了中间罐，缩短了工艺流程，减少了呼吸损失和调和损失，每年直接经济效益为240万元。如果同时生产70号和80号汽油，每年可节约催化汽油3.2万吨，直接经济效益为256万元。这项成果1985年获国家科技成果二等奖。
　　大庆石油化工总厂、南宁有机化工厂研究所、广西轻工研究所蔡复里等于1981年12月开始“高纯果糖” （又称第三代果葡糖浆，是20世纪70年代后期世界上迅速发展起来的，甜度比同量的蔗糖高1.5倍）的研究。1982年该项目被列为国家科委的攻关项目。1983年中型试验装置生产出纯度高于 90％的高纯果糖，收率、产率等指标均达到或超过国家科委下达的指标，填补了中国高纯果糖生产的空白。1984年 3月通过国家鉴定，1985年获中国石油化工总公司科技成果二等奖。
　　大庆石油化工总厂于1983年 6月，根据国防科工委的要求，采用减压渣油和热裂化渣油混合原料，在延迟焦化装置上试生产了 329吨优质石墨舵坯焦。这项产品世界上只有美国、日本、中国能够生产。用它做成的石墨舵坯具有良好的抗热震性能、抗烧蚀性能和力学性能，为中国航天工业的发展找到了一个新焦种。1985年获国家科技成果二等奖。