第二节　锯材加工

　　　　　　　　　　　　　

　　一、原木进场

制材段设有原木场。原木场担负制材生产原料贮备与供应，是锯材加工的第一道工序。

1981年，扩建制材车间，在制材车间南端设立原木货场，负责外购、自采原料的卸车、归
楞和供锯。当时上楞是，J—50倒楞、油锯造材，原木进车间用人力平车，装卸均由人力完成。
原木进锯用电力平车，工人劳动强度大。制材原料60%靠林业局组织各林场供应，40%靠自采。

1982年，总结原木管理经验，按树种、材长分别归楞，樟子松、落叶松分别进锯，凡根部
腐朽、弯曲度超过规定的原木，按要求先截断后进锯，原木实行小头进锯。为了提高归楞机械
化程度，1982年秋，引进锦州产8吨吊车1台，用于原木归楞。但是，由于原木卸车分散，吊车
需要经常挪动位置，不适用于归楞生产。

　　1986年，育英综合厂职工搞技术革新和提合理化建议，为解决笨重的人力平车进料，将原
木场的1号、2号装车台改成高站台，原木进车间使用电动纵向进料线。1987年，原木场被“五·七”
火灾焚毁，1988年复建结束。截止1990年，原木场拥有机械设备J—50型 2台，电动平车 2台，
原料进场线总长250米。

　　二、制材生产

　　制材生产是锯材加工的第二道工序。以跑车、带锯、主力锯、传送带为主的工艺流水线。

　　1981年3月，制材车间试产，4月1日正式投产。厂房木板结构，设备较齐全，技术力量薄
弱，生产规模较小，单班生产，日产量15立方米。5月1日，实行双班生产，日产量40立方米，
边生产边练兵，有职工50人。

　　1982年，割六○板和大方。制材生产依然沿袭老工艺操作，以大带锯为主机，下设1道主
力园锯和1道小园锯的工艺流水线，全部人工进料、下料。各锯机间的生产形成接力赛，约占
全车间三分之一的人从事繁重的肩抬、手搬作业，锯沫每天由2人从地下室往上掏。园锯用的
冷却水由1人从250米以外的小河沟挑。单班生产，最高日产达30立方米。双班生产、最高日产
达55.7立方米。出材率68.3%，锯材实物劳动生产率为64 立方米/人年。

　　大兴安岭每年11月至第二年3月份气温低，木质坚硬，进锯缓慢影响锯材加工产量和质量。
因此，每年4月至5月份是制材生产的“黄金季节”，这时候气候宜人，原木解冻，原木质地脆，
容易割制，产量高。6月至10月份气候炎热。原木质地绵韧，不如4至5月份容易割制，产量次
于4至5月份。

　　1986年，单班作业，日产量40立方米，出材率72.7%，锯材实物劳动生产率128立方米/人
年。1987年制材车间被“五·七”火灾烧毁。1988年6月，制材车间复建结束，加工灾区复建
用料。

　　1990年，育英综合厂领导认真把住产品质量关，产品合格率提高到92%，单班日产45立方
米，出材率66.5%，锯材实物生产率130立方米/人年。

　　1990年，投资3万元，自行设计安装木材传送装置，基本减轻了工人的强体力劳动。同时，
根据木材积压实际情况，实行产销、挂勾、做到以销定产，按需加工，解决了忽视商品生产的
价值规律和市场作用，实行开放经营，以短为长，物尽其用，以适应经济建设和人民生活需要。
截止1990年，育英综合厂制材车间拥有各种锯机和设备15混合台，传送带20米，进出料平车3
台。

　　1989年12月29日，制材车间锯材产品经检查符合GB4822.2—84、4822.3—84标准，大兴安
岭地区行署标准计量局颁发产品质量合格证书。

　　1990年7月25日，制材车间锯材产品经检查符合GB153.1—84、153.2—84标准，大兴安岭
地区行署技术监督局颁发产品质量合格证书。

制材生产经济技术指标统计表
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 单位：立方米、%、元