第二章 木材加工
第一节 锯材

一、生产沿革
乌马河区（局）共有2个全民所有制制材车间，贮木加工厂制材车间、伊敏林场制材车间。
贮木加工厂制材车间始建于1960年，投产于1961年；伊敏林场制材车间始建于1959年，当年
正式投产。
1969～1971年，贮木加工厂制材车间一度停产。绝大部分车间干部和工人调到新青纤维
板厂，设备全部封存。
1972年恢复了贮木加工厂制材车间，从浩良河制材厂、南岔制材厂、五营制材厂调入部分
主要技工，本区配备了部分工人和青年，开始恢复了锯材生产。这次恢复生产后一直延续到现
在。
贮木加工厂制材车间和伊敏林场制材车间均由所在厂、场领导。由于乌马河区（局）森林资
源逐渐减少，木材产量大幅度下调，锯材生产规模一直没有扩大，产量始终稳定在2至3万立
方米左右。
贮木加工厂制材车间位于贮木加工厂厂区东北部，南部是国铁专用二线，北部是伊春至翠
峦铁路线，东部是伊春锅炉厂。制材厂场区面积为4万平方米，其中，车间南北宽20米，东西
长74米，面积为1480平方米。在车间北侧设锉锯室1处，面积120平方米；配电室1处，面积
96平方米；办公室1处，面积为180平方米。车间东侧建有简易木制选材棚，面积600平方米。
车间西北侧设有贮木加工厂机电车间，面积840平方米，担负制材车间设备的大修和维修。
二、设备及工艺演变
1961年，贮木加工厂制材车间锯材投产时，安装的设备有5台带锯机、6台园锯，为短工
艺。48吋跑车大带锯1台，安装在混凝土基座上。跑车由18马力电动机牵引，通过皮带传送，
底轮控制在轨道上运行，将原木割制成成品或半成品。42吋人力主力锯1台，把大带锯割制的
半成品加工成枕木、大方、厚板等成材。42吋板皮锯1台和42吋三角锯1台，将大带锯、主力
锯割制的半成品和板皮加工成方、板材。小带锯1台，负责割制小板方。600毫米修边园锯2
台，安装在板皮锯、三角锯的下锯右侧，对板皮锯、三角锯割制的各种板材进行规格修边。600
毫米吊截园锯1台，安装在大带锯主料传送线南侧，截制大带锯和主力锯割下的板皮，同时还
截制大带锯割制的枕木、厚板等成材。600毫米手推截锯1台，安装在主力锯下锯右侧，将主力
锯割制的枕木、大方、厚板截制成规格材长。500毫米小截锯2台，安装在车间东头选材棚里，
将板皮锯、三角锯割制的各类板材截制成各种规格材后送往选材台。
1963年，制材车间由1个班组增加为2个班组，分为黑白两班生产。为了适应生产的需
要，42吋主力锯安装了自动上料器，在选材台东西两侧各安装了1台400毫米小拼锯，生产各
种箱板材。增设了3条纵向运输传送带，其中100米长纵向运输机1台，30米长运输机2台，
对成材、半成品和板皮等进行传送。
1978年，制材车间设备进行了改造，先后在三角锯下道工序安装了42吋卧式带锯机1
台、双边园锯1台。1979年，安装了纵向烧柴传送线2条，横向烧柴传送线1条，锯沫传送纵
向、横向线各1条，基本上解决了过去用人力推运烧柴、锯沫的策重劳动。双边园锯的安装，减
少园锯1台，减少人员6名。是年大带锯安装了自动上料和翻楞装置，翻楞工由原来的5人减
到2人。
1979年，制材车间由短工艺变长工艺，并增加了北侧锯组，安装了42·跑车大带锯1台，
主力锯自动上料器1台。从伊敏林场调入42·主力锯1台、左侧板皮锯和三角子锯各1台。
600毫米园锯2台、截锯l台。
1984年，为了适应产品结构改革和生产发展的需要，制材车间更新了部分设备。南组锯更
换了沈阳市苏家屯产的48·大带锯1台、42·主力锯1台、板皮锯1台。北组锯更新了右侧
三角子锯1台。
制材车间建成投产伊始，用人力上原木，有24人的上木工组。把从造材台进来的原木用
平车推送到制材车间大带锯料台上，经5名翻木工用控杠将原木翻到大锯跑车上，摇尺工找好
原木锯割面，大锯挂钩工用挂勾挂住原木，摇尺工按照有关规定量好尺，招车工通过跑车把原
木割制成半成品或成品，拉刨勾工把半成品和大板皮搭在自动滚子传送台上，通过上料器，将
半成品送到主力锯上料台上。
1967年，制材车间原木工组安装了原木牵引机，将平车用卡子叼在牵引油丝绳上，然后通
过牵引机运行把原木送进车间上料台。
三、原料供应
贮木加工厂制材车间的锯材原料统由厂从造材段直接拨给。制材车间设有原木工组，专门
负责原料供应。制材车间西侧为原料储存场区，场区东西长150米，南北宽120米，面积为18，
000平方米，设有各类材种原料楞口9个，为储存原料用，储存量在2～3万立方米左右。制材
车间原木工组有工人24人，原料归楞绞盘机2台，原木牵引机1台。
贮木加工厂在每年冬季木材生产期间，集中力量给制材车间储存原料。“文化大革命”前有
时场区储存不下，还在厂大铁专用二、三线楞区专门设楞口储存供锯材用。基本上保证了制材
车间原料供应，不影响生产。原料供应标准是：凡属 1～3等的所有针叶树种一般材，部分椴
木、榆木、曲柳阔叶树种等内材，针叶树种次加工材均可作为铝材原料。凡属车辆材、造船材、坑
木、薪炭材和小径木材不能作锯材原料。1976年以前，锯材原料标准还比较好，在针叶树种中
红松原木的比例较大，原木的径级也较大，一般都在26厘米以上。1977年以后，由于乌马河区
（局）森林可采资源接近枯竭，木材产量逐年调减，原条造材质量差，锯材原料标准也逐渐降低。
针叶树种中的红松原木越来越少，原木径级越来越小。特别是近几年，还出现过满足不了锯材
原料的现象，使制材车间在夏末秋初时停止过生产。
四，产品管理与装卸
制材车间设有成材管理场区（也叫板院），场区在制材车间的南侧，东西长200米，南北宽
120米，面积为24000平方米、制材车间生产的各种成材全部运至场区存放。
制材车间设有板院工组，专门负责产品管理及装卸。板院工组有选材工人，对各类成材按
树种、材种、等级、材长、材厚区分后，分楞回归垛存放，当日生产的产品，必须当日分选归楞完，
不得积压。
1976年以前，制材车间产品管理比较正规，必须达到三清一化。就是，产品要材种清、树种
清、等级清，板院管理标淮化。对混楞的产品必须捣楞重归，对各类不合格的产品必须返回车间
重新割制。制材车间产品管理还曾经学习过外地经验：按树种、树种、品等要求以垛为库，建帐
设卡，选材工人按规定要求归好垛，验收员按垛检尺验收，并划号建帐立卡，使产品管理逐渐标
准化。
1977年以后，制材车间由于产品品种逐渐减少，特别是近几年生产的综合材比较多，产品
管理也不那么严。
1961～1970年，板院的成材都是制材车间推成材组工人用人力平车推送到板院。板院设
置各种成材楞头41个，承担归楞和装大火车。板院有30名生产工人，成材归楞、装卸，初期都
用人力。1963年开始逐步安装了单筒绞盘机和双筒绞盘机，到1971年共安装6台，用于归楞
和装大火车，每台绞盘机配6人作业。安装绞盘机后，缩短了装车时间，减轻了用人力归楞的
笨重体力劳动，提高了工时效率。
1971年以后，由于制材车间锯材生产量逐渐减少，产品规格减少，板院各种成材楞头也减
少，至1985年各种成材楞头减少到15个，生产工人也由30人减少为17人。
1978年，贮木加工厂机电车间自制了电平车14台。其中，4台用于制材车间成材运输，从
此结束了用人力推成材的历史。
1972～1981年，贮木加工厂根据本厂木材生产和锯材生产的需要，成立了机电车间。重点
负责制材车间设备的检修、大修。车间下设加工组、水暖组、钳工组、电工组、烘炉组、翻砂组，技
术工人由原来8人增加到32人。先后购进了C630车床1台、C620车床1台、150公斤空气锤
1台，安装了烘炉，并把原来600平方米的简易土木结构厂房改建为砖木结构。
1981年后，由于加工量减少和生产组织形式的改变，机电车间撤销了烘炉组、翻砂组，对
全厂设备检修实行专人承包。制材车间由2名技工负责日常检修工作，大修时由机电车间统
一安排。
1967年，自制安装了原木牵引机1台。
1978年，自制安装了电平车14台。
1979年，自制安装了锯材烧柴传送、锯沫传送装置。
八、产品质量及品种
制材车间产品质量验收按国家标准，实行二级管理。车间设选材工组，配备技术水平较高
有实践经验的选材工人。选材工人对各道工序生产出的成材逐块进行划等验收，发现不合格、
不合理的产品立即返锯重新割制。贮木加工厂检验队设有成材产品检验员，专门负责对制材车
间生产的各类产品进行验收。
1983年以前，制材车间产品质量一直达到国家标准要求。伊春林产工业系统每年都组织
产品质量检查，开展竞赛活动，促进了产品质量的提高。制材车间在厂级竞赛检查中曾荣获过
第二、三名。
制材车间生产的锯材产品品种，初期主要是普通枕木，厚、中、薄板，大、中、小方等，比较单
一。后来随着用户增加，逐渐扩大了规格品种。开始生产桥梁枕木、矿井用的贯道木，火车板材，
汽车梁材和板材，建筑用的跳板材，玻璃箱板、苹果箱板等。1976年后桥梁枕木、贯道木、火车
板材、苹果箱板因原料缺少，质量要求高而不生产。1980年后普通枕木也不生产，重点生产特
大方材、方材和厚板材。
九、锯材产量
1961年制材车间投产后，由于一个工组生产和处在试产过程中，产量很低，年产量只达到
2万立方米左右。1965年制材车间开始双班生产，产品增加，年产量达到5万立方米以上，
1966年实现62145立方米。1972年重新生产后，因受原料影响，产量一直没有增加，始终徘徊
在2～3万立方米左右。
＋、加工剩余物的利用
锯材加工剩余物是板皮板条和锯沫。
1961年，制材车间投产后，板皮和板条作为职工烧柴处理。制材车间设烧柴院，由1名检
尺员负责处理烧柴，随买随卖，每层积立米1元钱，多少不限。锯沫子开始用于垫车间外场地
坑洼之处，别无它用。以后锯沫从车间地下室用人力手推车推送到车间场外——乌马河至翠峦
铁路南侧，堆积如山，既影响交通又不卫生。春天锯沫被吹得四处飞扬，给过往行人和附近居民
带来不利影响。冬季堆积如山的锯沫由于上冻下暖，人们掏锯沫时又容易出事故。曾因锯沫堆
摊塌压死过人。
1964年后，开始有人利用锯沫烧火取暖和作房屋黑天棚防寒。
1965年后，制材车间组织一些女职工对烧柴进行挑选。把一些能作为造纸原料的板皮、板
条挑选出来，然后进行手工剥皮，剥皮后的板皮、板条卖给佳木斯造纸厂等工厂。
1979年后，由于板皮、板条供应满足不了职工和外单位的需要，人们开始利用锯沫做烧柴
和取暖。此外又用于某些方面的生产原料、基本建设防寒。随着锯沫用量的增大，锯沫成了畅
销品。制材车间设有专人管理，每袋1角钱，还有时供不应求。
1971～1978年，制材车间的烧柴板条由区（局）职工生活服务管理站统一管理。1979年后，
区（局）把管理拨付职工烧柴板条事宜交给贮木加工厂。
1980年后，随着本区（局）产业结构、产品结构改革的深入发展，贮木加工厂为了使锯材做
到细加工、精加工，提高利用率，成立了小材车间。安装带锯1台、园锯2台、拼锯2台，专门加
工制材剩下的板皮、板条，生产各种小规格箱板、灰条等。这样变废为宝，既提高了企业的经济
效益，又安置了一些青年就业。
十一、劳动组织和工资支付
1961年制材车间投产后，只是单线单班生产。车间设支部书记1人，正副主任各1人，工
资员1人。车间劳动组织是：大带锯组12人、主力锯组7人、三角锯组5人、板皮锯组5人、卧
式锯组5人、园锯组8人、锉锯组8人、选材组6人、推成材组8人，直接生产工人64人。
1962～1964年，制材车间正式接受国家计划任务，生产开始走向正常。当时虽然还是单线
单班生产，但锯材产量有所增加。这样生产工人也增加，由原来64人增加到90人，车间管理
人员也由原来4人增加到6人。
1966～1968年，制材车间锯材产量增加至4～5万立方米。其劳动组织发生了变化，生产
由单线单班变为单线双班。车间配备2个生产工组，分为甲乙2个班次，黑天白日轮换生产。
贮木加工厂为了加强制材车间组织领导和生产指挥、经济核算，配备了4名技术员，其中有3
名是东北林学院毕业的大学生。每个班还配备了班组核算员、生产调度员、生产记录员、工资
员、原木检验员、成材（产品）检验员，每班1名车间主任带班。这样生产指挥系统比较强化，起
到了组织生产，指导生产的作用。车间还增加了原木工组、板院工组，生产工人也增加到140
多人。
1979年后，制材车间为了发展生产，提高产量，生产由单线变成双线作业，安装了北组锯
机，并正式投入生产。这期间由于部分设备进行了改造，引进了一些新技术、新工艺，减少了部
分劳动力，使劳动组织也发了新的变革。车间下设2个大工组，每个工组配备了1名大组长，
负责组织生产。车间直接生产工人110人，每班55人，辅助生产工人16人，每班8人。
制材车间自1961年投产至1963年实行计时工资制，车间工人一律按级别支付工资。最
高是8级，月基本工资96.00元；最低工资是2级，月基本工资37.14元。
1964～1966年，经乌马河林业局批准，制材车间实行了计时工资加奖励的办法。贮木加工
厂对制材车间下达月份生产计划，车间按产量、质量、出材率、利润、主产品出材率等各项经济
技术指标，组织全车间职工去实施。在全面完成各项指标任务后，超产部分可得超产奖金，多超
多得，不超不得。车间对超产所得奖金，按工人级别高低，生产工人和辅助工人区别进行分配。
最高的6～8级技术工人月可得超产奖金30元，最低的也可得10元左右。此间，车间为了搞
好这项工作，专门配备了车间班组记录员、核算员，对每天实际生产情况进行记录、分析。由于
实行计时加奖励工资制度，调动了工人的积极性，月月保质超产，小时破料最高达28立方米，
季完成成材（产品）产量突破万米大关。
1967～1980年，制材车间因受“文化大革命”的影响，取消了计时工资加奖励办法，全部实
行计时工资。
1981年后，随着区（局）经济体制改革的不断深入，贮木加工厂对制材车间工资制度进行
了改革，打破了工资分配的大锅饭，对车间工人重新按工种性质、劳动强度核定工资级别，并实
行各项经济技术指标分解奖。由于把完成各项经济技术指标的好坏和工人直接工资收入多少
捆在一起，增强了工人的主人翁责任感，调动了积极性，有利于生产的发展。




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