第一节 木材干燥

　 木材干燥是木制品生产的第一道关键工序。1957年前利用自然干燥。1958年后随着木器
厂的建立和发展，自然干燥满足不了需要，人工干燥逐渐发展，演变过程为四个阶段。
一、地龙干燥（人工烘烤干燥）
1958年，用砖搭地龙，上面架湿木材，下面烧火，一次能干燥8立方米板材。1960年冬
季，由于“地龙”烧得过猛，造成火灾，“干燥室”全部烧毁。
1961年，建一栋“窑洞式”干燥室（烧火坑）。这种干燥方法，干燥不均匀，而且效率
低，成本高，浪费大，危险多。
二、煤气干燥
1962年6月，为满足木器生产急需，建360平方米干燥室，3，000平方米湿材院，600
平方米子材库，1964年9月建成，10月3日正式投产。
煤气，俗称：“瓦斯”，干燥室有瓦斯炉1座，内设是降室，水村干燥洞3个，每洞可
容纳27立方米，干燥洞顶部有相对的2排喷气嘴，洞下部有很对2处回烟道，回烟道上部搁
放风“蓖子”。干燥室内设有强制瓦斯气体循环的风机3台，洞内一端有排气孔，干燥炉有
总闸门控制喷气量，2排喷嘴交替喷气，木材干燥均匀。
工艺过程，炉子加热后，瓦斯气体与空气混合，通过风机强制循环，带走木材内的水
分，达到干燥木材之目的。
干燥分三个阶段进行；第一阶段为预热阶段，木村入洞后封闭，起动风机送气，风机闸
门2小时换向一次，此阶段不排气、使干燥板达到外表和内部温度一致，所含水分能充分蒸
发出来，洞内温度保持在70～75℃。第二阶段为恒温阶段，洞内温度始终保持在75～80℃。
此阶段30毫米以下的板要排气，40毫米以上的板不排气，基准时间约72小时。第三阶段为降
温阶段，起动风机升温，温度达到105℃～110℃时停止风机供热，自然降温至30℃时打开
洞门，干材出洞。
干燥室分3班作业，昼夜不停，每班2人。1962年，全组有职工32人。年干燥能力为
2、200立方米。木材干燥周期如下表：
（见附图）
瓦斯干燥虽然比“地龙”干燥优越，但仍有缺点：一是瓦斯干燥周期长；二是木质材
质、被烟熏黑损失较重；三是耗煤耗电量大，成本高；四是干燥过程中瓦斯易起火。1983年
6月停止使用，进行改造。
1983年9月，将煤气干燥改为蒸气干燥。
木材干燥分三个阶段进行；一为预热阶段，木材八洞后，进行喷蒸气，气压在3～5个压
力，根据洞内水村的性质、厚度、含水率的不同而分别进行预热处理，风机每2小时换向1
次，当温度达到85℃时保持6小时，6小时后停止供热，使温度下降到60℃为止，进行第二
阶段处理。第二阶段为恒温阶段（75℃），当温度升到90～95℃时，排气2小时。第三阶段
升温至110～115℃时进行抽样，达到含水率要求时，停止供气，自然降温至30℃时即可出
洞。
本室实行3班生产，年干燥能力为4、800立方米。
（见附图）
三、蒸气式通红外线干燥
1981年5月，在木材综合加工厂新建远红外线木村干燥室一处，面积为360平方米，湿
材院750平方米，干材库800平方米。1982年6月建成投产。
干燥室有木材干燥洞5个，每洞长9米，高3米，宽2．7米，一次可容12立方米，洞内
二端排气孔2个（无鼓风机）。将“松江一号”涂料用刷子徐在“加热器”上，半年涂刷一
次。通过蒸气加热后辐射到木材上进行远红外线干燥。木材车为轨道式，由室外电动绞盘机
牵引，出入洞用摆渡车。
干燥室所干燥的木材为外阔用毫米以下的板材。
木树干燥分三个阶段进行：第一阶段为预热阶段。加温到95℃～100℃，此阶段不排气，
约20小时。后再降温至60℃，约12小时。第二阶段为恒温阶段，加温至100℃～105℃，洞内
保持恒温，中间要排气2小时，将木材蒸发的水蒸气排除。第三阶段为降温阶段，按基准要
求升温至110℃～115℃时停止供气，洞内自然降温至30℃，即可出洞。
干燥室实行昼夜3班轮换作业。
四、电效或远红外线干燥
1980年为满足水器车间生产需要，建两个洞侧操作的电热式远红外线干燥室。1980年春
始建安装，年底建成投产。
电热式远红外线干燥室为钢筋混凝土结构，面积40平方米。为了增强保温性能，屋顶和
墙壁的贴面用3毫米厚的铝板焊接而成，铝板和墙壁、屋顶之间用珍珠岩隔离。屋内地面和
墙壁两侧装有涂有远红外线涂料的碳化硅板62块，每块碳化硅板上装有1，200W的电阻丝。
室内安装一台鼓风机。屋顶有4个排气孔用于排湿气。
工艺流程：进料、封闭、加热（远红外线短波辐射木材）、干燥、开动鼓风机（由热电
偶仪器自动控制室内温度），木材含水量达到8～12％时，即可出室。
作业采取日3班倒，每班1人，平均4天进出1次木材（1平车），每平车装6平方
米，干燥木材规格为30～60毫米的板材和小方材。


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