第二节 锯材生产

浩良河水材加工厂位干绥佳线浩良河火车站国铁路南300米处。厂区沿场旺河北岸呈狭
长形，东西长1100米，南北宽300米，总占地面积33万平方米。该厂是黑龙江省木材加工行
业建厂最早，生产规模较大的国营厂家之一，年完成国家计划生产指标4万立方米。厂区内设
锯水，木器、纤维板、胶合板、小材、汽车队、锅炉、机修等8个车间，总建筑面积3.3万平方米，
其中锯木车间主厂房建筑面积为4644平方米。厂区内铺设国铁专用线两条，一条称产品线，
长350米;一条称原木线，长800米。
主要设备：该厂锯木车间建于1939年，迄今已有46年历史，厂内设备也在逐年更新，据
1985年统计，锯木车间主要设备有：沈阳产MJ3215型自动跑车带锯机2台、MJ3212型跑车
小带锯机2台、MJ3212B跑车大带锯1台、MJ32IZB型跑车水工带锯机1台、MRlll自动磨锯
机1台、MR417型压锯辊1台;长春产M2L2－950型电链锯3台;日本40年代产小带锯机7
台、中型锉锯机1台、小型锉锯机1台、压锯机3台;本厂自行设计制造安装的设备有卧式带锯
机2台、圆锯4台、圆截锯机3台、电接锯机1台、吊锉机1台、原木进锯链1条、输送滚台1个。
　　工艺流程：将欲加工的原料（原木）经原木输送链运送到原木楞台，经过48时跑车大带锯
进行剖料锯割，锯割成成品或半成品，然后经过纵横向输送带输送到42时主力带锯，将半成品
锯割成方材或板材。从大带锯和主力带锯割成的析材经大型卧式圆锯机截去有缺陷的端
头，再送往3台42时板皮小带锯割成的板方材通过圆截锯截制成各种板材或方材。成品由平车
送到产品车间，进行选集，最后将各种规格的板方材运往成材场区堆积存放。这个车间为了提
高产量也相继增设了辅助带锯，至1985年，生产流水线已由原来的70米延长到110米，形成
了一条狭长型的锯材生产线。
　　锉锯工室：1939年日本人于浩良河建火锯厂同时成立了锉锯工室，隶属锯材工组。是时
锉锯室有日本技师3人、国人师傅4人、学徒9人。设备均从日本运来，主要设备有：大型锉锯
机1台，中型锉锯机1台，大型压料机1台，小型压料机3台、小锉锯机4台、压锯辊3台、吊锉
机1台、半自动开齿机1台、锉立锯机1台、平锉机1台、小烘炉1座。
　　工艺流程：新锯条进行形态检查后，先在开齿机上开齿，开齿后进行接头研磨，磨后用硼
砂、银焊片，通过烧红的铁烙铁焊接起来，焊接后的锯条在压锯机上修整压平，之后，用板锉手
工锉平接头，再拿到压料机上进行齿刃挤压，最后拿到锉锯机上研磨3－5次，直至合格，方完
成全部工艺过程。
　　在上述工艺过程中，日本技师主要做监工，一般不亲自操作，唯遇到技术难关时，才进行示
范操作;一般技术指导与操作皆由国人师傅完成，学徒工在未出徒前只作一些粗工艺，待3年
学徒期满时，方能掌握锉锯工艺的全过程。此锉锯室一直延续到1945年，日本人撤离，火锯厂
停产时解体。
　　1946年，随着锯材生产的恢复，锉锯室亦开始恢复工作。1950年，锉锯室有技工15人，并
无明确技术级别（但在日伪时期的徒工都已成为师傅），当时是以工分记酬，最低者184分，最
高者335分。
　　1958年，厂锯材开始双班生产，锉锯室人员增多，锉锯始建独立工组，当时有技工28人，
技术等级3－8级，其中9级工占40%。此时已由手工烙铁加热接锯改成电热接锯，并在原设
备的基础上拆除了1台立式锉锯机，淘汰1台小压锯机，增添2台国产大压锯机，1台接锯机。
从此，结束了该厂手工接锯的历史，接锯工艺实现了自动化。
　　1980年，因国内银焊片奇缺，进口亦供不应求，林业部指示禁用银焊片，采取其它工艺解
决接锯问题。伊春林业管理局决定试用纯铜片焊接锯条，并把这项实验交给了浩良河木材加工
组的同志一道研究制定实验方案，决定首先在一道锯上用薄铜片，一边翻阅资料，一边与锉锯工
组的同志一道研究制定实验方案，决定首先在一道锯上用薄铜片，硼沙进行接锯试验。道次试
验居然成功，后经多次多锯验证，其效果并不亚于银焊片接锯的效果。浩良河加工厂锉锯室用
薄铜片电热接锯成功的消息不胫而走，一举轰动伊春林区，各区（局）木材加工厂家纷纷派行家
里手来厂参观学习。不久，此法接锯便在伊春林区同行业中广泛应用，摆脱了因缺银焊片给接
锯工作造成的困境。迄今这个厂仍采用薄铜片电热接锯，从未出现过故障。
　　1985年，锉锯室更新3台小型锉锯机，增设1台自动开齿机。为减少铁尘，砂轮机上还增
设1台吸尘器。
成材场区（板院）;1940年春，火锯厂投产时，制材车间东侧的平坦空地皆划为成材场区，
即板院，其东西长400米，南北宽300米，总占地面积12万平方米。国铁专用线（即产品线）于
板院南侧，由东而西直达制材车间。制材车间加工出厂的板方材，均运往板院，然后按品种，按
规格进行分选，并用草绳打扫归楞上垛，码成绺子垛或马连垛，贮存于板院内待外运。是时，板
院有力工30余人，系火锯厂4大生产组之一，由日本人冈田主管。当时劳动条件十分艰苦，板
院内凸凹不平，荒草遍地;每逢朝夕，蚊蠓四起，而成品出厂从运输、分类、选材到归楞上垛，皆
由人力而为之，各道工序俱是人抬、肩扛、怀抱，手工作业。劳动强度大，时间长，日本监工甚严，
工人稍有懈怠，轻则遭训斥，重则遭鞭打，甚至被开除，生活十分困苦。
1950～1955年，随着国民经济的恢复，制材生产任务的迅速增加，生产规模的扩大，板院
内设各种成材楞头已近300个。板院内设选材，集材2个工组，有职工近百人。成材选运及归
楞仍为手工作业，仍采用传统的“绺子垛”或“马连垛”的归垛方式。
1960年后，板院选材，集运实现了车子化。是时，院内有双轨平车26台，单轨平车13台，
手推车7台。职工队伍由100余人减到40余人，提高工作效率一倍多。1963年板院装车增设
了架杆式单筒绞盘机2台，随着机械化程度的提高，人们开始认识到传统的归垛方式的落后，
工人们编成顺口溜说：“绺子垛，宽又长，装车效率低，机械用不上”。于是开始了成材归垛和管
理方面的改革，采取了“以楞为库、挂牌管理”的方式。1964年检尺员阎振华大胆地改革了传统
的归垛方法，创造了“拼面延宽通风垛积法”，即把同树种、同等级、同材长、同厚度的成材拼成
1米宽的面，每块板材之间留3公分的空隙，上层与下层的缝隙错开，逐层上探，垛顶起脊，以
防漏雨，每深大小要适合绞盘机装车作业。在此基础上还创造了“短材、长材拼垛堆积法”，解决
了板院在成材管理上的一系列矛盾，加速了板院装车的机械化进程。装车效率提高了三分之
二，大大减轻了工人的劳动强度。同时，检尺员队伍亦由原来的18人，减少到7人，检尺的误
差率降到历史上的最低点，提高检尺效率一倍半。是时，浩良河木材加工厂创造的“拼面延宽通
风垛积法”，在全国同行业中属于首创。伊春林业管理局，东北林业总局对此项革新给予充分肯
定，并在全省水材加工行业广泛推广，受到普遍欢迎，其影响已涉及到省外。
随着板院对成材归垛与管理的改进，机械化装车的进程加快。1965年增设维杆式单筒绞
盘机1台。1973年为适应本厂生产的需要，产品车间自行设计安装了输带式装车机，专门用于
包装箱板装车（一直用到1982年箱板停产时止）。同时增设架杆式双筒绞盘机2台;1980年又
增设了双筒绞盘机2台，至此，板院装车已完全实现了机械化。
1985年板院的占地面积已由1961年前的12万平方米，缩小到现有8.1万平方米，其原
因如下：
①1961年后，随着木材加工任务的减少，原板院面积过大，不便管理，从东侧缩回约1.5
万平方米;②1980年于板院区东侧建水器车间，占地约1.1万平方米;③1982年于板院区南侧
建纤维板车间，占地约5000平方米;④1984年板院区西侧的锯木车间的废料输送带改建移位
时，占地约7000平方米。
质量规格：1939～1945年，浩良河火锯厂由日本人经营期间，主要加工小板方材，日产量
虽低，但工艺技术检查极严，质量要求高，出厂成材皆用草绳捆，然后运往板院归垛。
1950年开始承担国家计划加工任务。
1953年，承担了国家向苏联出口宽轨枕木的加工任务、质量规格符合出口要求，按时完成
任务，受到了东北制材工业管理局嘉奖，获奖旗一面。
　　1954年，承担了国家下达船材、汽车材加工任务。这两种成材加工，工艺要求严，质量要求
高，加工难度大。这个厂在反复实距探讨中，不但能用低等材加工成普通船材，而且经过改进工
艺还可用较低等材加工成特等船材，受到了东北制材工业管理局和中央林业部的表彰。
　　因加工质量好，承担国家船材加工历时5年之久。
　　1959年后，伊春、合江地区曾多次举行厂级木材加工比赛，浩厂每次均获1等奖。
　　1960年后，伊春、合江地区曾多次举行厂级木材加工比赛，浩厂每次均获1等奖。
　　由于该厂在制材方面实行小头进锯，划线下锯，在提高木材利用率方面卓有成效。1965年
8月伊春林业管理局于浩良河加工厂召开了“制材产品、设计下锯”经验门外汉现场会，参观了该
厂制材产品设计，下锯生产工艺全过程，举行现场设计测试活动，看了技工孙凤贵的表演，表演
结果，出材率达86.3%，会后在伊春地区推广了这个厂的经验。
　　1982年，获“全省制材行业厂际竞赛优胜单位”奖旗一面;1983年，获“伊春市先进单位”称
号;1984年，获“伊春市同行业厂际竞赛第一名”。
　　原料供应：1939年－1952年，原料由224场（出河场旧址）供应，原木仍由西林、金山屯流送到224场，
其后，制材厂派验收人员与224场进行对检，合格者运入制材厂加工。
　　1953－1961年，原木分别由大丰、乌敏河、翠峦、双子河、南岔等林业局供应。除南岔外原
木进厂均由国铁运输。
　　1961年11月－1985年，浩良河加工厂划归南岔林业局经营，所需原木均由南岔林业局自
行解决。进厂加工原木品种多属红、白松，亦有少量阔叶树种。规格要求较严，凡坑木、薪材不
许入厂;凡小头在18公分以下的小径木、杂木不许入厂，进厂原木均需原木车间验收，否则不
准入厂。
　　剩余物处理：1939－1972年，该厂一直以蒸气机为动力，锯沫全部用于锅炉作燃料，质量
好些的板皮作建筑板皮，板条、树皮卖给职工做烧柴。1953年后，板皮、板条进一条得到利用，
经人工选挑去皮后，售给佳木斯造纸厂用作造纸原料。1973年后，合法地区的电输入本厂，废
止了蒸气锅炕，锯沫除部分用于建筑外，其余皆按市委书记物处理，用平车推以低洼处填坑垫路。
　　技术改造与革新：1957年，研制成功了小带锯贴比器。在此之前主力小带锯，畏助带锯和
圆锯在锯割原木时均靠人工持尺贴比，既不安全，又影响效率，历史上曾有2名工人在量尺进
锯时割去手掌或手指。1957年初，厂技术小组研制成功了主力小带锯贴比器，实现了原木进锯
自动量尺，并在全厂推广，很快在各小带锯，圆锯上都安装了贴比器，确保了生产安全，提高
了锯材效率。
　　1958年又试制成功了小带锯原木进锯自动辊子。以前，原木锯割时全凭手推，“肚皮拱”，
工人体力消耗大，且易得胃病。为了完成这项革新，厂长张绍华带领有关技术人员赴哈尔滨市
制材厂吉林市制材厂参观学习，返厂后将任务交给了机修车间。在机修车间主任陈明寿和机
修工人的共同努力下，年底完成了这项革新任务，制成小带锯原木进锯自动辊子，从此，结束了
该厂原木进锯用“肚皮拱”的历史。1958年在机修组长丛允庆组织领导下，机修车间又完成了
为五尺大带锯的跑车安装磨擦式摇尺机的任务，解除了工人的笨重体力劳动。
　　1961年，在副厂长、工程师马志科和工程师潘宪贵的主持下，锯木车间研制成功了4条成
品、半成品自动输送带，其中有两条输送辊台安装在五尺大逞锯的下端，直通各小带锯，用以输
送板方材、半成品、板皮等，与此同时，各个小带锯也安装了皮带上料机。过去这道工序全靠人
抬、肩扛、小车推来完成，输送带安装后，每个运输工组减少5～6人，提高了劳动效率。
1960年对锯木车间的原有设备进行一次顺位改造，因该车间始建于40年代初，设备安装
不甚合理。顺位改造后，将原来的4道大带锯撤掉1道，使其布局趋于合理，更符合狭长形生
产工艺，有利于实现机械化。
1973年由于浩良河化肥厂的兴建，将合江电网的电引接过来，也输给加工厂300千瓦，解
决了锯木车间的部分动力用电，于是，开始了以电为动力的改造工作，带锯跑车实现了“四自
动”，即挂勾自动，摇尺自动，翻木自动，搬垫自动。每台锯由原来的6人减少到4人。人员减
少，效率提高。同年将2个生产工组的2台立式带锯改成卧式带锯，杜绝了生产事故。又将原
来的长截锯改用K5型电锯，提高效率近一倍。
1975年，学习外地经验，将人力推平车运原木，改用电子车运送。1976年将吊截锯改造成
卧式圆截锯，减轻了对厂房的震动。1978年由于浩良河供电局成立，全厂实现了满负荷供电，
整个锯木车间进行一次大改造，将以蒸气机为动力的设备，全部改用电力带动。
1984年锯木车间新厂房建成后，设备从老厂房往新厂房搬迁过程中进行了大面积的多项
目的技术改造：①增设了原本进锯链，较原先减少人工4～5人;②改造了大带锯跑车翻木器，
将原来弧形尺调式的翻木器改造成链条夹剪式的翻木器，减少了机械故障;③每个锯材工组增
设跑车带锯机一台，操作工可坐在跑车上操作;④将水制圆锯机架改成钢制的，坚固耐用;⑤对
原生产工艺作了部分改进，增设一台板皮小带锯，原三个工组的工作由两个工组完成;⑥将跑
车盘子由铸铁的改用铸钢的;⑦将木片式水花输送机改用皮带输送，坚韧耐用，节约木材;⑧锯
木车间每工组增设三条输送带;③将插筒式的小带锯的锯比子改成磨擦式的锯比子，较前更灵
活了;⑩由工程师陈锡信与技术股的同志设计，锯木车间还完成了自制两台小带锯的任务。是
年，该车间实现了暖气化，增设了除尘器，改善了劳动条件，减少了机械事故。
设备检修：1939年，火锯厂投产时就在动力室中成立了修理部，有技工4人。主要设备有：
八尺皮带车床1台、简易皮带钻床1台、砂轮机1台，均以蒸气机（俗称“大车”）为动力。
1950年，增设皮带传导式刨床1台。1951年，增设电焊机1台。1953年，增设12尺皮带车
床1台。1958年，动力重改称动力车间，车间主任王孔层。下设锅炉、机修、电工、木工4个班
组。机修部亦称“技工室”，有技工21人，学徒工9人。机修部下设钳工、车工、铸造、修理4个
小组。1959年，增设立式钻床1台。1960年，技工室增添徒工10人，职工总数达40余人。
1965年，锯木车间木材加工任务大减，生产规模缩小，机修任务也随之减少，机修人员减
半，有20余名技工先后调往大丰、丰林、上甘岭等林业局和南岔林机厂。1965年，机修工组全
部设备及工人从动力车间调出与厂汽车队合并，总称汽车队，书记李明全，队长陈树桓、副队长
杜连才，全队有职工近百人。车队修理部下设车工组、钳工组、烘炉组、底盘组、引擎组，每组设
组长1人。1967年，因车队距总厂较远（500余米），往返检修多有不便，机修人员及设备又重
新调回动力车间。1970年，机修部自制小型摇臂钻1台。1972年，增设万能铣床1台，C620型
车床1台。1975年，增设C630型车床1台。1978年增设直流电焊机1台。1979年，电工室搬
迁，原电三室400平方米，变为机械修理部，同年增设140型车床1台。此时机修人员又回增
到30余人。1981年，增设单臂龙门刨1台。截止1985年用于机修的各种设备已达10余台，承
担着以锯木车间为主的8个车间的平时维修与定期大修工作。
50年代初，这个厂就开始了机电设备的大修工作。每年一次均安排生产淡季8、9月份，时
间大约15～25天，时间长短由设备的使用状态而定，大修过程中亦包括设备的一般检修工作。