第三节　贮木场管理


1940年，日伪对贮木场实行层层承包的管理方式。当时贮木场是季节性作业，手工
劳动。主要生产工序为选材和归得。从出河场将原木用人力推平车，倒运到贮木场各个
楞位。归得全靠人抬、绳拽；外运装火车，依靠抬“蘑菇头” ；工人劳动时间长达11个
小时。
从1946年建局到1950年，贮木场是林务局的一个选材、基层单位。劳动组织分为归
楞、装车三大工组，使用的工具有搬勾、压角子、抬杠等简单用具。森铁小火车将原木
运到贮木场后，用人力推平车选材、归楞；装车主要靠人抬上高跳板；少部份以架杆绞
盘机装车。工人实行计件工资制。当时贮木场有职工200余人，设党支部书记、场主任、
生产调度、文书、财务、材料等管理干部，场下设选材、归楞、装车等三个工组。由大
组长分配班组劳力，指挥装运工作。每日召开班前会议，由班组长布置当日工作任务。
贮木场建立有安全生产、技术操作规程、奖罚办法及各项管理制度。
1958年，由东北制材管理局领导的带岭制材六十五厂又放给带岭实验局管辖。后来，
为便于推行贮制流水作业，林业实验局将贮木场同制材厂合并，贮木场化做制材厂的贮
运车间。在木材产量增加、一贮木场容量有限的情况下，为了防止木材散放“摊煎饼”，
制材厂领导集中力量搞好生产秩序、加强工序的衔接，以实现“三清”（品等清、材种
清、材长清）“一化”（商品化）作为贮木场管理的努力方向。1954年，实行森铁运输原
条，由林场造材改为贮木场一次造林后，贮运车间将部分业务划出，增设造材车间，并
修建简易造材台。造材车间劳动组织形式分为5个工组，有90余人，分为原条卸车、造
材、平车选材。修理、检验等5个工组；每个大组又分为若干个小组。贮木场造材工
具，开始时用苏制哈林100号电锯，1955年以后改用K—5型电锯造材。3—5人一道锯，
为一个锯组。当时承担造林、归装、贮运的职工有99人，分4、5个工组。归装使用
电动绞盘机，选材仍以人力推平车方法。1956年末，建成兜式缆索卸车设备，实行传送
带选材，造材车间劳动组织又有所变化，全车间有50余人，6台电锯，3－5人为一个
工组；选材是个大工组，有30余人。造材、贮运两个车间均执行计件工资制，以小组为
经济核算单位。
到六十年代初，贮木场的。三清一化”管理有很大进展，坚持每半月召开一次生产
会议，总结工作，布置计划，经常开展选材、归楞工组之间的质量竞赛，定期评比检
查，奖罚分明，工作井然有序，成绩显著。因此，带岭贮木场多次被评为全省森工系统
贮木先进单位。
1982年以后，贮木、造林推行经济承包责任制，实行全面质量管理，建立健全一整
套岗位责任制。做到划拨准确，楞场整洁，清装外运，不出差错，贮木场管理达到国家
要求标准。