第一节 生产工序


一、卸车
1949～1955年．森铁运材到贮木场，开始时为手工作业，用搬钩卸车。随着产量的
不断增加，卸车方式逐步从人力手工作业，发展为汽车起重机和小火车头卸车。
1956年，主伐林场试行原条生产。贮木场设造材台，使用架杆兜式卸车。架杆高14
米，绞盘机为索引动力，这是贮木场逐步向机械化卸车发展的开始。架杆兜式卸车一直
延续至今。
随着生产的发展，产量的增加，1974年，东北林学院帮助设计，本局自制第一台卸
车用的龙门吊车，投产使用。
1978年，自行设计安装第二台卸车用的龙门吊车，投产使用。从此，朗乡贮木场东
头造材合结束了架杆兜式卸车的历史。
二、造材
1949～1955年，进入贮木场的都是山上造好的原木，只需归楞和装大火车。贮木场
造材是从1956年开始的。在朗乡贮木场西头（三段）建造材台，面积为1800平方米，造
价为74 644元。1982年改建为水泥结构空心造材台，面积为1253平方米。 1964年在东
头建木石结构的造材台，面积为2 768平方米，造价为14 428元。中间汽运台为木制结
构，面积为1200平方米。
为适应生产的需要，造材台上开始使用哈林100号电锯，这种据在操作时分上下手，
操作者劳动强度大。后来K—5电锯代替了哈林100号电锯，这种电锯使用变波机，速度
快，又省力，延续至今。
原条卸到造材台上，检尺员按着看、敲、量、算、划，依着“三先三后”和“三要
三杜绝”的原则进行检量（三先三后是：先遣特殊材，后造一般材；先造长材，后造短
材；先造优质材，后造劣质材。三要三杜绝是：要按计划造材，杜绝接楞造材；要量材
准确、杜绝超长短尺；要按印下锯，杜绝躲包让节），划好下锯的标记，电锯手和翻木工
配合，按印下锯。锯材长分别有2米、3米、4米、5米、6米、8米。
三、选材
1955年以前，用人力把选好的材用平车运往楞场的各自楞头，有时也用人力抬。1956
年试行原条生产后，造材后的原木用搬钩、平车等选材。这种选材方式延续到1964年。
1964年开始在朗乡贮木场修建传送带，进行半机械化选材（在北楞区）。1970年改为索
式传送带选材。1978年改为导链传送带选材。其作法是，用搬钩从造材台上把原木翻滚
到链子上，原木随着链子运行的方向以每分钟25米的速度移动，到了指定楞头，选材工
和卸材工牵动传送机的控制拉线，传送机立即停止运行，卸材工用搬钩把原木搬进到传
送机下面的楞头上，这种选材方式沿用至今。朗乡贮木场（南楞区）于1982年9月15日
建成传送机，并投入使用，采取同样的选材方式。
四、拉楞
1959年以前，人力进行拉楞。1960年由电动绞盘机代替了人力运搬。开始使用的电
动绞盘机是单卷筒，以后逐步使用捷一8型、2—1型、3—l型和H—3D东方红脚踏板型
绞盘机。拉楞先用人力把绳索拉到楞头，挂好钩，人躲到安全地点，再给信号，绞盘机
司机开动机器看信号绞到指定地点。使用双卷筒和三卷筒，可用主索和回空索，互相配
合带动主索到楞头挂好钩拉楞，这种方法操作省力、省时间，又适应生产量大的需要，延
续至今。
五、归楞
1953年以前，人力进行归楞。归楞是把没有装车的原木抬到指定楞头。归到一定高
度时要架设跳板，再往上抬。1人看楞，负责调整原木，把楞头排摆整齐。
1958～1959年，使用汽车、吊车归楞。汽车、吊车白班装大火车，夜班归高站台楞，
每个楞头需备一定数量的存材，待次日白天装车。
1960年，贮木场开始使用单卷筒电动绞盘机，归楞时每台绞盘机为1个班组，每班
组共6人，1人开车，1人看楞，2人挂拉绳，2人放楞。1965年，由双卷筒2—1型绞盘
机和三卷筒3—1型绞盘机代替了单卷筒绞盘机。归楞以包车组为单位，压缩到5人。归
楞的标准是：高、清、齐（高，要求是材长的一倍；清，要求材种清、材长清、树种清；
齐，要求归楞必须一头齐）。归楞时检验员画出“甩”字样标记的木材必须甩出，随时把
甩出的木材抬到指定的楞头。
六、装车
1956年以前，一直用人力装大火车。
1956年7月，开始试行汽车起重机吊车装大火车。这种装车方法虽然速度快，省力，
但是对车辆的损失太大，车底板、两侧端板砸损较多。1959年末取消了这种装车方法。
1960年，装车开始使用电动单卷筒绞盘机。1965年，由双卷筒2—1型和三卷筒3—l型
绞盘机，代替了单卷筒绞盘机。1978年，由H—30东方红脚踏板型代替双卷筒和三卷筒
绞盘机。从此，装车全部实现了机械化。